标准编号:	GB/T 16508.4-2022
中文名称:	锅壳锅炉 第4部分：制造、检验与验收
英文名称:	Shell boilers—Part 4: Fabrication, inspection and acceptance
中标分类:	J98    锅炉及其辅助设备
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	27.060.30 27.060.30    锅炉和热交换器 27.060.30
发布机构:	国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会
发布日期:	2022-03-09
实施日期:	2022-10-1
标准状态:	valid
替代旧标准:	GB/T 16508.4-2013 锅壳锅炉 第4部分：制造、检验与验收
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	43000 字
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Shell boilers - Part 4: Fabrication, inspection and acceptance 1 Scope This document specifies the basic requirements, marking, material cutting and straightening, cold and hot forming, fabrication and assembly of main parts and components, expansion, welding, heat treatment, inspection and test, painting and packing, nameplate and end-of-manufacturing data in the fabrication process of shell boilers. This document is applicable to the fabrication, inspection and acceptance of shell boilers defined in GB/T 16508.1. 2 Normative references The following documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 1804 General tolerances - Tolerances for linear and angular dimensions without individual tolerance indications GB/T 2652 Tensile test methods on weld and deposited metal GB/T 2900.48 Electrotechnical terminology of boilers GB/T 3375 Welding terminology GB/T 4863 General terminology of machine-building technology GB/T 16507.5 Water-tube Boilers - Part 5: Fabrication GB/T 16507.6 Water-tube Boilers - Part 6:Inspection, testing and acceptance GB/T 16508.1 Shell boilers - Part 1: General requirements GB/T 16508.2 Shell boilers - Part 2: Materials GB/T 16508.3 Shell boilers - Part 3: Design and strength calculation GB/T 30583 Specification for post weld heat treatment of pressure equipment JB/T 3223 Welding material quality management specifications NB/T 47013 (All parts) Nondestructive testing of pressure equipments NB/T 47014 Welding procedure qualification for pressure equipment NB/T 47015 Welding specification for pressure vessels NB/T 47016 Mechanical property tests of product welded test coupons for pressure equipment NB/T 47018 (All parts) Technical permission of welding materials for pressure equipment NB/T 47030 Specification of high frequency resistance welded spiral fin tubes for boiler NB/T 47043 Technical specification for manufacture of boiler steel structures NB/T 47055 Painting and packing specification of boiler 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 2900.48, GB/T 3375, GB/T 4863 and GB/T 16508.1 as well as the following apply. 3.1 cold forming plastic deformation processing at a temperature of lower than the recrystallization temperature of the workpiece metal Note: In engineering practice, the plastic deformation processing conducted at room temperature is usually referred to as cold forming; and that above the room temperature to the recrystallization temperature is referred to as warm forming. 3.2 hot forming plastic deformation processing conducted above the recrystallization temperature of the workpiece metal 3.3 tube forming tube processing such as bending, upsetting, necking and flaring 3.4 hydrostatic test pressure pressure applied to the whole boiler or pressure components (elements) as required in hydrostatic test 4 Basic requirements 4.1 The raw materials for boilers shall meet the requirements of GB/T 16508.2 and design drawings. 4.2 The structure design and strength calculation of boiler pressure elements shall meet the requirements of GB/T 16508.3. 4.3 The design and fabrication process documents shall be consistent with the production conditions of the unit. 4.4 Appropriate process and method shall be adopted for the fabrication of pressure elements without introducing any additional stress and harmful defects that affect safety and use. 5 Marking 5.1 General requirements 5.1.1 The boiler fabrication unit shall prepare guidance documents for the use of material marking of pressure elements and main load-bearing members, welder marks during fabrication, non-destructive testing marks, product part and component identification numbers and inspection status marks, etc. 5.1.2 The material marking of boiler pressure elements [shell, header, tubing, centralized downcomer, boiler furnace, reversal chamber, seal head (tube plate), top of boiler furnace, footring and tubes, etc.] and load-bearing non-pressure elements (supports and braces) shall be easy to identify, so as to prevent materials from being mixed. 5.1.3 Materials for pressure elements and main load-bearing members shall be subjected to marking transplantation before cutting and blanking for easy identification. 5.1.4 Welder marks, non-destructive testing marks and material marks requiring traceability shall be retained as permanent marks. If the marks are covered during production or lost due to processing, the marking transplantation shall be conducted. 5.1.5 For boilers delivered as bulk items, product marks shall be marked on the seal heads, end caps or drums of the main pressure elements. 5.2 Marking method 5.2.1 The following marking methods or a combination of the following methods should be used: a) marking with steel seal (low stress steel seal); b) vibration etching or etching by other tools; c) painting or marking with a marker; d) other marking methods that do not damage the boiler safety (such as labeling, etc.). 5.2.2 Steel seal marks shall not be used under the following conditions: a) stainless steel tube;

Foreword i Introduction iv 1 Scope 2 Normative references 3 Terms and definitions 4 Basic requirements 5 Marking 6 Material cutting and straightening 7 Cold and hot forming 8 Fabrication and assembly of main parts and components 9 Expansion 10 Welding 11 Heat treatment 12 Inspection and test 13 Painting and packing 14 Nameplate and end-of-manufacturing data Annex A (Normative) Welded tube hole of boiler Annex B (Normative) Technical requirements for fabrication of H-shaped finned tube Bibliography

锅壳锅炉 第4部分：制造、检验与验收 1 范围 本文件规定了锅壳锅炉在制造过程中的基本要求、标记、材料切割与矫正、冷热成形、主要零部件制造与装配胀接、焊接、热处理、检验与试验、涂装与包装、铭牌及出厂资料的各项要求。 本文件适用于GB/T 16508.1界定的锅壳锅炉的制造、检验与验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2900.48 电工名词术语 锅炉 GB/T 3375 焊接术语 GB/T 4863 机械制造工艺基本术语 GB/T 16507.5 水管锅炉 第5部分：制造 GB/T 16507.6 水管锅炉 第6部分：检验、试验和验收 GB/T 16508.1 锅壳锅炉 第1部分：总则 GB/T 16508.2 锅壳锅炉 第2部分：材料 GB/T 16508.3 锅壳锅炉 第3部分：设计与强度计算 GB/T 30583 承压设备焊后热处理规程 JB/T 3223 焊接材料质量管理规程 NB/T 47013(所有部分) 承压设备无损检测 NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定 NB/T 47015 压力容器焊接规程 NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验 NB/T 47018(所有部分) 承压设备用焊接材料订货技术条件 NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件 NB/T 47043 锅炉钢结构制造技术规范 NB/T 47055 锅炉涂装和包装通用技术条件 3 术语和定义 GB/T 2900.48、GB/T 3375、GB/T 4863和GB/T 16508.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 冷成形 cold forming 在工件金属再结晶温度以下进行的塑性变形加工。 注：在工程实践中，通常将常温温度下进行的塑性变形加工称为冷成形；高于常温至再结晶温度之间的塑性变形加工称为温成形(warm forming)。 3.2 热成形 hot forming 在工件金属再结晶温度以上进行的塑性变形加工。 3.3 管子成形 tube forming 管子的弯管、镦厚、缩颈、扩口等加工过程。 3.4 水压试验压力 hydrostatic test pressure 在水压试验时，按规定对锅炉整体或受压部件(元件)所施加的压力。 4 基本要求 4.1 锅炉用原材料应符合GB/T 16508.2和设计图样的要求。 4.2 锅炉受压元件的结构设计和强度计算应符合GB/T 16508.3的要求。 4.3 设计和制造工艺文件应与本单位的生产条件相符合。 4.4 受压元件的制造应采用适宜的工艺和方法，不应存在产生影响安全和使用的附加应力、有害缺陷。 5 标记 5.1 一般规定 5.1.1 锅炉制造单位应制定受压元件和主要承载构件用材料的材料标记、制造过程中的焊工标记、无损检测标记、产品零部件识别号和检验状态标识等的标识使用指导文件。 5.1.2 锅炉受压元件[锅壳、集箱、管道、集中下降管、炉胆、回燃室、封头(管板)、炉胆顶、下脚圈以及管子等]和承受载荷的非受压元件(支吊件、拉撑件)的材料标记应便于识别，以防止材料混用。 5.1.3 受压元件及主要承载构件用材料在分割下料前，应作标记移植，并且便于识别。 5.1.4 焊工标记、无损检测标记以及要求追溯的材料标记应作为永久性的标记保留，生产过程中标记被覆盖或因加工而丟失标记时应重作标记移植。 5.1.5 散件出厂的锅炉，应在主要受压元件的封头、端盖或筒体等适当位置上标注产品标记。 5.2 标记方法 5.2.1 标记宜采用下列方法或下列方法的组合： a)打钢印(低应力钢印)； b)震动蚀刻或其他蚀刻工具蚀刻； c)涂漆或用标记笔标记； d)其他不损坏锅炉安全性的标记方法(如贴标签等)。 5.2.2 下列情况不应使用钢印标记： a)不锈钢管； b)管子弯头内外圆弧区域； c)客户要求不允许使用钢印标记的材料。 5.2.3 当无法采用5.2.1～5.2.2的方法进行标记时，可用定位图代替标记。 6 材料切割与矫正 6.1 根据钢材特性和规格选择材料分割方法。采用的切割方法应保证加工尺寸、粗糙度要求，还应减少或不发生因切割而造成的变形。 6.2 热切割时，可根据钢材的类型和厚度对加工部位进行预热，切割后应清除切口表面的熔渣和影响制造质量的表面层。 6.3 切割后如变形超出允许范围，应采用合适的方法予以矫正。 7 冷热成形 7.1 一般要求 7.1.1 采用冷成形时，应考虑所用钢材的冷脆性。 7.1.2 采用热成形时，应避开钢材的回火脆性温度区。 7.1.3 材料成形工艺应根据材料的应变量确定，并符合GB/T 16507.5相关要求。冷成形不应使元件产生过大的变形率(或应变量)，否则应进行相应的成形后热处理。 7.1.4 采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形。 7.2 锅壳类筒节、管板(封头)、U型下脚圈和炉胆波形成形 7.2.1 圆形管板、封头、U型下脚圈及炉胆波形的热成形或冷成形宜采用连续成形工艺。 7.2.2 管板、封头和U型下脚圈宜采用整块钢板压制成形。当需要拼接时，板厚不大于100mm时，拼接焊缝两侧钢板的实际边缘偏差值应不大于名义板厚的10％，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，拼接焊缝两侧钢板实际边缘偏差值不超过6mm。 7.2.3 成形后外观质量应符合以下要求： a)卷制后的筒节和压制后的管板、封头、U型下脚圈及波形炉胆内外表面不应有凹陷、疤痕、裂纹、重皮等缺陷； b)扳边孔(人孔、炉胆孔)扳边加工完后端部不应有裂纹。 7.2.4 成形后受压元件实际厚度应不小于设计要求的最小需要厚度，特殊部位按以下要求： a)圆形管板扳边圆弧、U型下脚圈及波形炉胆波纹最薄处的厚度应不小于名义厚度的85％，且不小于设计要求的最小需要厚度； b)圆形管板、封头的扳边孔，当无加强圈或不可能加强时，其直段边缘的厚度应不小于该元件名义厚度的70％，且不小于设计要求的最小需要厚度。 7.2.5 圆形管板、封头和U型下脚圈外圈的内径偏差应符合表1要求；同一截面上最大内径与最小内径之差，封头不应大于其名义内径(Di)的1％，圆形管板和U型下脚圈外圈不应大于其名义内径(Di)的0.5％。 7.2.6 圆形平管板平面度应不超出表1的规定，测量方法见图1。平面度为圆形平管板实测h最大值和最小值之差。 表1 圆形管板、封头和U型下脚圈外圈的内径偏差及圆形平管板平面度公差 单位为毫米 名义内径(Di) 内径偏差 平面度公差 ≤1000 6 ＞1000～1500 7 ＞1500～1800 8 ＞1800～2200 9 ＞2200 10 基准尺 图1 圆形平管板平面度测量 7.2.7 圆形管板总高度(H)(见图2)和U型下脚圈内、外圈高度(H1、H2)(见图3)的偏差为 mm；封头总高度(H)(见图4)的偏差为 mm。 7.2.8 圆形平管板、U型下脚圈的转角半径(r)(见图2、图3)应不小于设计规定值。 7.2.9 圆形管板、封头的扳边孔(位置)中心线偏差(C)不应超过5mm，扳边孔高度(h)偏差不应超过±3mm；见图2a)、图2c)、图2d)和图4。