标准编号:	QC/T 29082-2019
中文名称:	汽车传动轴总成技术条件及台架试验方法
英文名称:	Specifications and bench test methods of automobile propeller shaft assembly
行业分类:	QC    汽车行业标准
发布机构:	中华人民共和国工业和信息化部
发布日期:	2019-11-11
实施日期:	2020-4-1
标准状态:	现行
替代旧标准:	QC/T 523-1999 汽车传动轴总成 台架试验方法 QC/T 29082-1992 汽车传动轴总成技术条件
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	23000 字
翻译价格(元):	1500.00 元
交付时间:	付款后 1 个工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative.



This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009 Directives for standardization - Part 1: Structure and drafting of standards.



This standard replaces QC/T 29082-1992 Specifications of automobile propeller shaft assembly and QC/T 523-1999 Bench test methods of automobile propeller shaft assembly.



In addition to editorial changes, the following main technical changes have been made with respect to QC/T 29082-1992 and QC/T 523-1999:



——The scope of the standard is modified (see Clause 1; QC/T 29082-1992, Clause 1);



——The normative references are modified (see Clause 2; QC/T 29082-1992, Clause 2);



——The terms and definitions are modified, with the term and definition of "maximum speed” deleted, the terms and definitions of static torsional strength safety factor, torsional fatigue life, wear life of universal joint and wear life of sliding spline added, and interpretation in English for definitions added (see Clause 3; QC/T 523-1999, Clause 1);



——The definition name and content as well as the calculation equation of rated torque are modified (see 3.4; QC/T 523-1999, 1.4);



——The provision that “transmission bearings shall meet the requirements of this standard” is modified (see 4.1.1; QC/T 29082-1992, 3.1);



——The provision that “universal joint bearings shall meet those specified in ZB J11014” is modified (see 4.1.2; QC/T 29082-1992, 3.2);



——The serial number of reference standard of U-joint cross assembly is modified (see 4.1.2, QC/T 29082-1992, 3.3);



——The provision that “the parts and components for assembly must pass the inspection” is deleted (see QC/T 29082-1992, 3.4);



——Some of the requirements listed under the provision that "the parts and components shall meet the following requirements before assembly" are deleted (see QC/T 29082-1992, 3.7.1, 3.7.2 and 3.7.3);



——The serial number of reference standard for specification for tightening torque of fasteners is modified (see 4.1.7; QC/T 29082-1992, 3.8);



——The provision for phase position deviation angle of universal joints at both ends of the propeller shaft assembly is modified (see 4.1.10; QC/T 29082-1992, 3.12);



——The requirements for the balance level of residual unbalance as well as the serial numbers of reference standards for the requirements of balance level and the balance error are modified (see 4.1.13; QC/T 29082-1992, 3.14);



——The requirements for the allowable value of the re-balance test results are added (see 4.1.14);



——The serial number of reference standard for paints is modified (see 4.1.15; QC/T 29082-1992, 3.15);



——The requirement for marking is modified (see 4.1.17; QC/T 29082-1992, 3.16);



——-The requirement for filling of lubricating grease is modified (see 4.1.18, QC/T 29082-1992, 3.17);



——The requirement for the inspection of intermediate supporting axle after the assembling of the propeller shaft assembly is added (see 4.1.19);



——The requirement for the included angle of universal joints of the propeller shaft assembly when the complete vehicle is fully loaded is added (see 4.1.20);



——The equation for critical speed is modified, with the individual gear ratios combined into the overall gear ratio (see 4.2.4; QC/T 29082-1992, 3.18);



——The provision that the "the assembling clearance of universal joint, sliding axle and sliding axial cross shall not be greater than the maximum design clearance" is deleted (see QC/T 29082-1992, 3.19);



——The items of impact strength test and related test contents are deleted (see QC/T 29082-1992, 3.21, and QC/T 523-1999, Clause 10);



——The evaluation indexes for torsional fatigue test are modified (see 4.2.7; QC/T 29082-1992, 3.22);



——The evaluation indexes for the wear test of universal joint are modified (see 4.2.8; QC/T 29082-1992, 3.23);



 

——The evaluation indexes for the wear test of sliding spline are modified (see 4.2.9; QC/T 29082-1992, 3.24);



——The static rigidity test of intermediate support is added (see 4.2.10, 5.2 and 6.10);



——The rotational fatigue test of intermediate support is added (see 4.2.11, 5.2 and 6.11);



——The description of test items is deleted (see QC/T 523-1999, Clause 2);



——The “Quality of propeller shaft assembly” is modified (see 5.1; QC/T 523-1999, 3.1);



——The “Quantity of samples” is modified (see 5.2; QC/T 523-1999, 3.3);



——The requirements for test devices and instruments are deleted (see QC/T 523-1999, 3.2);



——The sub-clause title “Handling of samples after the test” is added, and the requirement for sample treatment are modified (see 5.3; QC/T 523-1999, 3.4);



——The clause "Inspection rules" is deleted (see QC/T 29082-1992, Clause 4);



——The clause “Marking, packaging, transport and storage” is deleted (see QC/T 29082-1992, Clause 5);



——The application scope for the items of critical speed test is modified (see 5.2 and 6.4; QC/T 523-1999, Clause 6);



——The steps for torsion clearance test are modified (see 6.2.2; QC/T 523-1999, 7.2);



——The steps for static torsional rigidity test are modified (see 6.5.2; QC/T 523-1999, 8.2);



——The steps for static torsional strength test are modified, with the limit for loading speed added (see 6.6.2; QC/T 523-1999, 9.2);



——The error in the speed equation for the wear test of universal joint is modified (see Equation (7) in 6.8.2; QC/T 523-1999, 12.2.3);



——The steps for the wear test of universal joint are modified (see 6.8.2; QC/T 523-1999, 12.2);



——The steps for the wear test of sliding spline are modified (see 6.9.2; QC/T 523-1999, 13.2);



——The static rigidity test of intermediate support is added (see 6.10);



——The rotational fatigue test of intermediate support is added (see 6.11);



This standard was proposed by and is under the jurisdiction of SAC/TC 114 National Technical Committee of Auto Standardization.



The previous editions of the standard replaced by this standard are as follows:



——QC/T 29082-1992;



——QC/T 523-1999.









Specifications and bench test methods of automobile propeller shaft assembly



1 Scope



This standard specifies specifications and bench test methods for propeller shaft assembly with cross universal joints (hereinafter referred to as propeller shaft assembly).



This standard is applicable to propeller shaft assemblies of light-, medium- and heavy-duty vehicles and vehicles retrofitted from them, and may be used as a reference for propeller shafts of mini vehicles and vehicles retrofitted from them.



2 Normative references



The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced documents (including any amendment) applies.



GB/T 5671 General purpose lithium lubricating grease for automobile

GB/T 9239.1-2006 Mechanical vibration - Balance quality requirements for rotors in a constant (rigid) state - Part 1: Specification and verification of balance tolerances

GB/T 9239.14 Mechanical vibration - Rotor balancing - Part 14: Procedures for assessing balance errors

JB/T 8925 Rolling bearings - Automobile U-joint cross assembly - Specifications

QC/T 484-1999 Automobiles - Paint coating

QC/T 518 Tightening torque for automotive threaded fasteners

YB/T 5209 Electric-welded steel tubes for cardan shaft



3 Terms and definitions



3.1

propeller shaft assembly



rotating mechanism, consisting of shaft tubes or solid shafts with cross universal joints, or directly connected by two universal joints, which is used to transmit the power of the automobile



 

3.2

datum plane



mating face for mounting the propeller shaft assembly on the automobile, the position where the shaft and supports are assembled



3.3

standard state



state of propeller shaft assembly, in which the propeller shaft assembly is of the full load length specified in the technical requirements of the product drawings and placed horizontally and the included angle of the universal joint is 0°



3.4

rated torque



torque value specified by the design department of the propeller shaft assembly or the complete vehicle manufacturer based on the configuration of the complete vehicle,



which, depending on the parameter configuration of the complete vehicle, may be calculated based on the maximum torque of the automobile power source or the maximum adhesion, whichever is the smaller



a) If it is calculated based on the maximum torque of the automobile power source:



M=Memaximaxj (1)



where,



M——the rated torque of the propeller shaft assembly, N·m;



Memax——the maximum torque of the automobile power source, N·m;



imax——the maximum overall gear ratio from the automobile power source to the propeller shaft assembly;



j——the torque assign ratio of all transfer cases between the automobile power source and the propeller shaft assembly.



Note: The value of j shall be the product of the torque assign ratios of all transfer cases if there are multiple transfer cases between automobile power source and the propeller shaft assembly, and it shall be 1 if there isn’t any transfer case. For tandem axle, the value of j shall be 0.5.



 

b) If it is calculated based on the maximum adhesion force:



M=mgrkϕ/i0 (2)



where,



m——the full load of front drive axle, kg;



g——the gravitational acceleration, which may be taken as 9.81, m/s2;



rk——the rolling radius of wheel, m;



ϕ——the road adhesion coefficient (which may be taken as 0.8 in case of good asphalt pavement);



i0——the gear ratio of the drive axle assembly.



3.5

static torsional strength safety factor



ratio of the static torsional yield torque to the rated torque in the static torsional strength test of the propeller shaft assembly



(3)



where,



ns——the static torsional strength safety factor;



Ms——the static torsional yield torque of the propeller shaft assembly, N·m;



M——the rated torque of the propeller shaft assembly, N·m.



3.6

torsional fatigue life



number of cycles at which a certain part of the propeller shaft assembly is damaged when the propeller shaft assembly is subjected to alternating torque



 

3.7

wear life of universal joint



number of cycles at which the universal joint is worn and failed when a torque with a value of 65% of the rated torque is applied to the propeller shaft assembly at the specified installation angle



3.8

wear life of sliding spline



number of reciprocating motions at which the sliding spline surface is worn and failed when the propeller shaft assembly, with the expansion amount of the spline no less than 10 mm, is operated continuously under a torque with a value of 20% of the rated torque



4 Technical requirements



4.1 General technical requirements



4.1.1 The propeller shaft assembly shall be manufactured in accordance with drawings and technical documents approved via established procedures.



4.1.2 The U-joint cross assembly shall meet the relevant requirements of JB/T 8925.



4.1.3 As for the electric-welded steel tubes for propeller shaft assembly, the relevant requirements of YB/T 5209 shall be referred to.



4.1.4 All parts shall be cleaned and washed before assembly.



4.1.5 The surface of the propeller shaft assembly and the finished surface of the parts shall be free from burrs, bruises, rust, creases, distortion, cracks and other defects.



4.1.6 The welded parts of the shaft tube of the propeller shaft assembly shall be welded reliably, and the welds, apart from having a size meeting the requirements of the drawing, shall be smooth and uninterrupted, without defects such as false welding and slag inclusion.



4.1.7 During assembly, no missing or wrong assembly shall be allowed. The connecting fasteners shall be firm and reliable, and the tightening torque shall meet the requirements of QC/T 518.



 

4.1.8 For universal joints of plate type, the protruding part of the back plate shall be embedded in the groove on the outer end face of the bearing cup, and the fastening bolt on the pressing plate shall be locked with fixing locking piece; for universal joints of snap ring type, the snap ring shall be fully embedded in the ear hole groove or in the outer circular groove of the bearing cup.

Foreword i
1 Scope
2 Normative references
3 Terms and definitions
4 Technical requirements
5 Sample requirements
6 Test methods
Annex A (Informative) Curves of maximum permissible specific unbalance corresponding to each balance quality grade
Annex B (Informative) Calculation example of correcting permissible amount of unbalance of propeller shaft assembly

ICS 43.040.50
T 21
QC
中华人民共和国汽车行业标准
QC/T 29082—2019
代替QC/T 29082—1992，QC/T 523—1999




汽车传动轴总成技术条件及台架试验方法
Specifications and bench test methods of automobile propeller shaft assembly





2019-11-11发布 2020-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布
中华人民共和国工业和信息化部
公告
2019年 第48号
工业和信息化部批准《铬盐污染场地处理方法》等311项行业标准(标准编号、名称、主要内容及实施日期见附件1)，其中化工行业标准11项、石化行业标准4项、冶金行业标准10项、建材行业标准7项、汽车行业标准39项、轻工行业标准24项、纺织行业标准30项、电子行业标准22项、通信行业标准164项；批准《道路运输液体危险货物罐式车辆紧急切断阀》1项汽车行业标准修改单(见附件2)；批准《普通V带(无扭矩)疲劳试验机校准规范》等88项行业计量技术规范(技术规范编号、名称、主要内容及实施日期见附件3)，其中石化行业计量技术规范14项、建材行业计量技术规范9项、机械行业计量技术规范16项、轻工行业计量技术规范15项、纺织行业计量技术规范6项、电子行业计量技术规范17项、通信行业计量技术规范11项，现予公布。行业标准修改单自发布之日起实施。
以上化工行业标准由化工出版社出版，化工行业标准(工程建设类)由北京科学技术出版社出版，石化行业标准由中国石化出版社出版，冶金行业标准由冶金工业出版社出版，建材行业标准由中国建材工业出版社出版，汽车行业标准由北京科学技术出版社出版，轻工行业标准由中国轻工业出版社出版，纺织行业标准由中国标准出版社出版，电子行业标准由中国电子技术标准化研究院组织出版，通信行业标准由人民邮电出版社出版，通信行业标准(工程建设类)由北京邮电大学出版社出版。
以上石化、纺织行业计量技术规范由中国质检出版社出版，建材行业计量技术规范由中国建材工业出版社出版，机械行业计量技术规范由机械工业出版社出版，轻工行业计量技术规范由中国轻工业出版社出版，电子行业计量技术规范由中国电子技术标准化研究院组织出版，通信行业计量技术规范由中国信息通信研究院组织出版。
附件：39项汽车行业标准编号、标准名称和实施日期
中华人民共和国工业和信息化部
二〇一九年十一月十一日
附件：
39项汽车行业标准编号、标准名称和实施日期
序号 标准编号 标准名称 被代替标准编号 实施日期
33 QC/T 826—2019 桥梁检测车 QC/T 826—2010 2020-04-01
34 QC/T 1107—2019 压缩式垃圾车 2020-04-01
35 QC/T 53—2019 吸粪车 QC/T 53—2006 2020-04-01
36 QC/T 1108—2019 商用车用气路电磁阀 2020-04-01
37 QC/T 708—2019 汽车空调风机 QC/T 708—2004；
QC/T 29092—1992 2020-04-01
38 QC/T 1109—2019 汽车前照明用调光电机 2020-04-01
39 QC/T 829—2019 柴油车排气后处理系统技术条件 QC/T 829—2010 2020-04-01
40 QC/T 1110—2019 汽车柴油机燃油加热装置 2020-04-01
41 QC/T 1113—2019 汽车气压制动系统用快插接头技术要求及试验方法 2020-04-01
42 QC/T 29082—2019 汽车传动轴总成技术条件及台架试验方法 QC/T 29082—1992；
QC/T 523—1999 2020-04-01
43 QCT 1114—2019 汽车机械式自动变速器(AMT)总成技术条件和台架试验方法 2020-04-01
44 QC/T 568—2019 汽车机械式变速器总成技术条件及台架试验方法 QC/T 568.1—2011；
QC/T 29063.1—2011 2020-04-01
45 QC/T 1115—2019 自动变速器(AT)技术要求与试验方法 2020-04-01
46 QC/T 216—2019 汽车用地毯 QC/T 216—1996 2020-04-01
47 QC/T 1116—2019 抑尘车 2020-04-01
48 QC/T 1117—2019 畜禽无害化运输车 2020-04-01
49 QC/T 453—2019 厢式运输车 QC/T 453—2002 2020-04-01
50 QC/T 447—2019 建筑大板运输车 QC/T 447—1999 2020-04-01
51 QC/T 1118—2019 厢式汽车交换箱体技术条件 2020-04-01
52 QC/T 1121—2019 汽车用塑料燃油箱 2020-04-01
53 QC/T 1122—2019 汽车发动机用电动水泵技术条件 2020-04-01
54 QCT 626—2019 汽车玻璃升降器 QC/T 626—2008；
QC/T 636—2014 2020-04-01
55 QC/T 950—2019 汽车座椅加热垫技术要求和试验方法 QC/T 950—2013 2020-04-01
56 QC/T 661—2019 汽车空调用液气分离器 QC/T 661—2000 2020-04-01
57 QC/T 1123—2019 汽车轮胎充气泵 2020-04-01
58 QC/T 293—2019 汽车半轴技术条件和台架试验方法 QC/T 293—1999；
QC/T 294—1999 2020-04-01
59 QC/T 1127—2019 乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成技术条件及试验方法 2020-04-01
60 QC/T 1128—2019 汽车用摄像头 2020-04-01
61 QC/T 1129—2019 特种车辆后部防撞吸能装置 2020-04-01
62 QC/T 236—2019 汽车内饰材料性能的试验方法 QC/T 236—1997 2020-04-01
63 QC/T 520—2019 汽车用摩阻材料小样缩比试验方法 QC/T 520—1999 2020-04-01
64 QC/T 1111—2019 商用车 轻合金车轮30°冲击试验方法 2020-04-01
65 QC/T 1112—2019 乘用车车轮 双轴疲劳试验方法 2020-04-01
66 QC/T 1119—2019 汽车安全玻璃术语 2020-04-01
67 QC/T 1120—2019 汽车气压制动系统用快插接头尺寸 2020-04-01
68 QC/T 660—2019 汽车空调用压缩机试验方法 QC/T 660—2000 2020-04-01
69 QC/T 1124—2019 汽车自适应前照明系统调光装置耐久性试验方法 2020-04-01
70 QC/T 1125—2019 汽车离合器系统术语及定义 2020-04-01
71 QC/T 1126—2019 汽车驱动桥术语及定义 2020-04-01
前言
本标准按照GB/T 1.1—2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准代替QC/T 29082—1992《汽车传动轴总成 技术条件》及QC/T 523—1999《汽车传动轴总成台架试验方法》。
本标准与QC/T 29082—1992和QC/T 523—1999相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：
——修改了标准的范围(见第1章，QC/T 29082—1992第1章)；
——修改了规范性引用文件(见第2章，QCT 29082—1992第2章)；
——修改了术语和定义，删除了“最高转速”术语和定义，并增加了“静扭转强度安全系数、扭转疲劳寿命、万向节磨损寿命、滑动花键磨损寿命”术语和定义，增加了定义的英文解释(见第3章，QC/T 523—1999第1章)；
——修改了额定扭矩的定义名称和定义内容，修改了额定扭矩计算公式(见3.4，见QC/T 523—1999中的1.4)；
——修改了“传动轴承应符合本标准要求”(见4.1.1，QC/T 29082—1992中的3.1)；
——修改了“万向节轴承应符合ZB J11014的规定”(见4.1.2，QC/T 29082—1992中的3.2)；
——修改了万向节十字轴总成的引用标准号(见4.1.2，QC/T 29082—1992中的3.3)；
——删除了“装配用的零部件必须经过检验合格”(见QC/T 29082—1992中的3.4)；
——删除了对装配前零部件应符合以下要求的部分规定(见QC/T 29082—1992中的3.7.1、3.7.2和3.7.3)；
——修改了紧固件拧紧扭矩规范的引用标准号(见4.1.7，QC/T 29082—1992中的3.8)；
——修改了传动轴两端万向节相位偏差角度规定(见4.1.10，QC/T 29082—1992中的3.12)；
——修改了剩余不平衡量需达到的平衡等级要求，平衡等级要求和平衡误差引用标准号(见4.1.13，QC/T 29082—1992中的3.14)；
——增加了复平衡检测结果的允许值要求(见4.1.14)；
——修改了油漆的引用标准号(见4.1.15，QC/T 29082—1992中的3.15)；
——修改了标记的要求(见4.1.17，QC/T 29082—1992中的3.16)；
——修改了加注润滑脂的要求(见4.1.18，QC/T 29082—1992中的3.17)；
——增加了传动轴装配后中间支承轴承的检验要求(见4.1.19)；
——增加了传动轴总成在整车满载状态下万向节夹角的要求(见4.1.20)；
——修改了临界转速公式，对各速比合并成总速比(见4.2.4，QC/T 29082—1992中的3.18)；
——删除了“万向节、滑动轴与滑动轴叉装配间隙数值不大于最大设计间隙”(见QC/T 29082—1992中的3.19)；
——删除了冲击强度试验项目及相关的试验内容(见QC/T 29082—1992中的3.21和QC/T 523—1999中的第10章)；
——修改了扭转疲劳试验的评价指标(见4.2.7，QC/T 29082—1992中3.22)；
——修改了万向节磨损试验的评价指标(见4.2.8，QC/T 29082—1992中的3.23)；
——修改了滑动花键磨损试验的评价指标(见4.2.9，QC/T 29082—1992中的3.24)；
——增加了中间支承静刚度试验(见4.2.10、5.2和6.10)；
——增加了中间支承旋转疲劳试验(见4.2.11、5.2和6.11)；
——删除了试验项目的说明(见QC/T 523—1999第2章)；
——修改了“传动轴的质量”(见5.1，QC/T 523—1999中的3.1)；
——修改了“样品的数量”(见5.2，QC/T 523—1999中的3.3)；
——删除了试验装置及仪表的要求(见QCT 523—1999中的3.2)；
——增加了条标题“试验后样品的处理”，修改了样品的处理的要求(见5.3，QC/T 523—1999中的3.4)；
——删除了“检查规则”(见QCT 29082—1992第4章)；
——删除了“标志、包装、运输及贮存”(见QC/T 29082—1992第5章)；
——修改了临界转速试验的试验项目应用范围(见5.2、6.4见QC/T 523—1999第6章)；
——修改了扭转间隙试验的试验步骤(见6.2.2，QCT 523—1999中的7.2)；
——修改了静扭转刚度试验的试验步骤(见6.5.2，QC/T 523—1999中的8.2)；
——修改了静扭转强度试验的试验步骤，并增加了加载速度限值(见6.6.2，QC/T 523—1999中的9.2)；
——修改了万向节磨损试验转速公式的错误(见6.8.2式(7)，QC/T 523—1999中的12.2.3)；
——修改了万向节磨损试验的试验步骤(见6.8.2，QC/T 523—1999中的12.2)；
——修改了滑动花键磨损试验的试验步骤(见6.9.2，QC/T 523—1999中的13.2)；
——增加了中间支承静刚度试验(见6.10)；
——增加了中间支承旋转疲劳试验(见6.11)。
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC 114)提出并归口。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
——QC/T 29082—1992；
——QC/T 523—1999。
汽车传动轴总成技术条件及台架试验方法
1 范围
本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成(以下简称传动轴)的技术条件及台架试验方法。
本标准适用于轻型、中型和重型各类汽车及其改装车用传动轴，微型汽车及其改装车用传动轴可参照使用。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 5671 汽车通用锂基润滑脂
GB/T 9239.1—2006 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T 9239.14 机械振动 转子平衡 第14部分：平衡误差的评估规程
JB/T 8925 滚动轴承 汽车万向节十字轴总成 技术条件
QCT 484—1999 汽车 油漆涂层
QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩
YB/T 5209 传动轴用电焊钢管
3 术语和定义
3.1
传动轴 propeller shaft assembly
带有十字轴式万向节的轴管或实心轴或两十字轴式万向节直接联接的，用于传递汽车动力的旋转装置。
3.2
基准面 datum plane
传动轴安装在汽车上的装配面，装配轴和支承的部位。
3.3
标准状态 standard state
传动轴的长度为产品图样技术要求的满载长度、传动轴水平放置及万向节夹角为0°的状态。
3.4
额定扭矩 rated torque
传动轴设计部门或整车厂按照整车配置规定的扭矩。
根据整车的参数配置，传动轴的额定扭矩可参考以下方法计算：按汽车动力源最大扭矩计算和按最大附着力计算，取两者计算结果中较小值。
a)按汽车动力源最大扭矩计算时：
M＝Memaximaxj……………………………………………(1)
式中：
M——传动轴的额定扭矩，N·m；
Memax——汽车动力源最大扭矩，N·m；
imax——从汽车动力源到传动轴之间的最大总速比；
j——从汽车动力源到传动轴之间分动器的分扭比。
注：从汽车动力源到传动轴之间有多个分动器时，j值为各分动器分扭比的乘积。无分动器时，j值取1。贯通桥的j值取0.5。
b)按最大附着力计算时：
M＝mgrkφ/i0……………………………………………(2)
式中：
m——驱动桥满载轴荷，kg；
g——重力加速度，取值9.81，m/s2；
rk——轮胎的滚动半径，m；
φ——路面附着系数(在良好的沥青路面上取φ＝0.8)；
i0——驱动桥总成速比。
3.5
静扭转强度安全系数 static torsional strength safety factor
传动轴静扭转强度试验的静扭转屈服扭矩与额定扭矩的比值。
…………………………………………………(3)
式中：
ns——静扭转强度安全系数；
Ms——传动轴的静扭转屈服扭矩，N·m；
M——传动轴的额定扭矩，N·m。
3.6
扭转疲劳寿命 torsional fatigue life
传动轴在交变扭矩作用下至某个零件损坏时的循环次数。
3.7
万向节磨损寿命 wear life of universal joint
在规定的安装角度下，对传动轴施加65％的额定扭矩连续运转至万向节发生磨损失效时的循环次数。
3.8
滑动花键磨损寿命 wear life of sliding spline
在花键的伸缩量不小于10mm条件下，对传动轴施加20％的额定扭矩，使其连续运转至滑动花键表面发生磨损失效时的往复运动次数。
4 技术要求
4.1 一般技术要求.
4.1.1 传动轴应按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4.1.2 万向节十字轴总成应符合JB/T 8925的有关规定。
4.1.3 传动轴用电焊钢管参照YB/T 5209的有关规定。
4.1.4 装配用的零部件在装配前应清洗干净。
4.1.5 传动轴外观及零件加工表面不得有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及裂纹等缺陷。
4.1.6 传动轴轴管焊接合件的焊接质量应可靠，焊缝尺寸应符合图样要求，焊缝外观应平整光滑无间断，不得有虚焊、夹渣等缺陷。
4.1.7 装配时不得漏装、错装，联接紧固件应牢固可靠，其拧紧力矩应符合QC/T 518的规定。
4.1.8 压板式结构的万向节，其背板凸出部分应嵌入轴承碗外端面的槽内，并将固定锁片锁住压板上的紧固螺栓；卡环式结构的万向节，卡环应全部嵌入耳孔槽内或轴承碗外圆槽内。
4.1.9 传动轴装配时，十字轴上如有滑脂嘴，应使其与花键副上的滑脂嘴在同一侧。
4.1.10 传动轴两端的万向节，应在规定的相位面上，其偏差应不大于3°。
4.1.11 滑动花键副装配后，应能在设计要求的工作长度范围内轴向滑动，不得有卡滞现象。
4.1.12 传动轴装配后，在正、反两个方向上沿万向节夹角形成的圆锥面运动轨迹转动时，万向节工作应平稳，不得有卡阻现象，万向节夹角应符合设计要求。
4.1.13 传动轴装配后应100％做剩余不平衡量试验，传动轴两端焊平衡片，校正不平衡量，平衡片焊接应牢固，每端不得多于3片，公路用的车辆传动轴剩余不平衡量不应低于GB/T 9239.1—2006中规定的G16平衡品质等级，非公路用的车辆传动轴剩余不平衡量不应低于GB/T 9239.1—2006中规定的G40平衡品质等级(参见附录A和附录B)。
4.1.14 平衡误差按照GB/T 9239.14中的规定进行检验。动平衡试验完成后应将传动轴相位转动180°重新安装进行复平衡检测，测量值应不超过允许值的1.5倍。
4.1.15 传动轴的非装配表面应按QC/T 484—1999中TQ6涂层规范或用户要求涂漆。
4.1.16 传动轴的装配面应进行防锈处理。
4.1.17 传动轴应在明显的装配位置上标明永久性装配标记和识别码。
4.1.18 传动轴出厂前，各润滑部位均应加注符合GB/T 5671中规定的汽车通用锂基润滑脂，也可加注不低于上述标准要求的其他润滑脂。
4.1.19 传动轴装配后中间支承轴承应转动灵活。
4.1.20 传动轴总成在整车满载状态下万向节夹角建议不大于5°。
4.2 性能要求
4.2.1 静态跳动量
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.2 扭转间隙
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.3 剩余不平衡量
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.4 临界转速
临界转速应按式(4)计算如下：
…………………………………………(4)
式中：
nt——临界转速的测量值，r/min；
nemax——汽车动力源最高转速，r/min；
imin——汽车动力源到传动轴之间的最小总速比；
1.05——汽车动力源的超速系数；
0.7——临界转速的安全系数。
4.2.5 静扭转刚度
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.6 静扭转强度
静扭转强度安全系数ns应大于1.5。
4.2.7 扭转疲劳
传动轴扭转疲劳试验的最低寿命值应不低于20万次。
4.2.8 万向节磨损
万向节磨损试验的最低寿命值应不低于150万次。试验后样品的评价对象包括十字轴轴径、滚针和轴承外圈，当摩擦面出现点蚀或剥落的最大尺寸超过2mm时，就判定样品发生磨损失效。
4.2.9 滑动花键磨损
滑动花键磨损试验的最低寿命值应不低于15万次。试验后对于无涂层的滑动花键样品，被试滑动花键的超半数齿发生擦伤或3齿以上磨损量达到0.30mm时，判定样品发生磨损失效；对于有涂层的滑动花键样品，涂层脱落部分的最大尺寸超过2mm时，判定样品发生磨损失效。
4.2.10 中间支承静刚度
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.11 中间支承旋转疲劳
中间支承旋转疲劳试验的最低寿命值应不低于60万次。如样品出现下列情况之一，即认为样品发生疲劳失效：
a)橡胶与金属硫化粘接失效；
b)橡胶与保持架间隙大于1mm；
c)橡胶有3处以上的长度各大于5mm的裂纹，或者单处裂纹长度大于10mm；
d)支承轴承出现点蚀、烧结、裂纹、剥落、保持架断裂和润滑脂外溢。
5 样品要求
5.1 样品的质量
应为按规定程序批准的产品图纸制造，且未经使用的合格样品。
5.2 样品的数量
样品的数量应按表1的规定执行。
表1 样品的数量
试验项目 样品数量
静态跳动量试验 3
扭转间隙试验
剩余不平衡量试验
临界转速试验
静扭转刚度试验
静扭转强度试验
扭转疲劳试验 3
万向节磨损试验 2
滑动花键磨损试验 3
中间支承静刚度试验 3
中间支承旋转疲劳试验 3
5.3 试验后样品的处理
试验结束后，应附有损坏情况的照片，必要时应对损坏样品的材料进行有关的金相化学分析及宏观断口分析。
6 试验方法
6.1 静态跳动量试验
6.1.1 试验装置
试验装置参考图1所示的静态跳动量试验台。

说明：
1——旋转装置
2——支承装置
3——测量装置
4——试件
图1 静态跳动量试验台示意图
6.1.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)缓慢旋转传动轴，测量其跳动量。
6.2 扭转间隙试验
6.2.1 试验装置
试验装置参考图2所示的扭转间隙试验台。

说明：
1——加载和角度测量装置
2——扭矩测量装置
3——试件
图2 扭转间隙试验台示意图
6.2.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)如图3所示，O点为扭转间隙的理想中间位置，加载点P处扭矩值为M/2，加载点Q处的扭矩值为－M/2。图3中箭头标出了载荷循环的方向，加载和卸载的速度相同且不超过45°/min，将传动轴从安装的角度位置加载到P点，从P点开始，经过O点到Q点完成1个反向扭转间隙测量，从Q点开始，经过O点，到P点完成正向扭转间隙测量；
c)点A、点B、点C和点D分别为曲线段QO(按照载荷方向从Q到O编号，下同)、曲线段OQ、曲线段OP和曲线段PO的刚度线与X轴的交点，点A和点C之间AC线段对应的角度值为正向QOP的扭转间院值，点B和点D之间BD线段对应的角度值为反向POQ的扭转间隙值，扭转间隙取两者中较大者。

扭矩(N·m)
转角(°)
图3 扭转间隙试验曲线示意图
6.3 剩余不平衡量试验
6.3.1 试验装置
试验装置参考图4所示的动平衡试验机。

说明：
1——指示仪表
2——计测线路
3——传感器
4——弹簧片
5——驱动装置
6——传动联接轴
7——试件
图4 动平衡试验机示意图
6.3.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)剩余不平衡量试验应在注润滑脂之前进行；
b)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
c)试验转速原则上取整车的常用转速或按照产品图样技术要求；
d)使传动轴旋转并进行测量。
6.4 临界转速试验
6.4.1 试验装置
试验装置参考图5所示的激振试验台。

说明：
1——激振器
2——试件
3——测量振动用传感器
图5 激振试验台示意图
6.4.2 试验步骤：
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)用一定的激振力使传动轴振动。在理论临界转速的0.5～1.2倍相对应频率的范围进行激振，理论临界转速按式(5)计算：
………………………………(5)
式中：
nk——理论临界转速，r/min；
D——轴管外径，mm；
d——轴管内径，mm；
L——传动轴满载长度(2个万向节中心间相隔的长度或万向节中心与中间支承中心间相隔的长度)，mm；
c)测量振幅或加速度，与测量曲线峰值点处的频率相对应的转速为所求的临界转速。
6.5 静扭转刚度试验
6.5.1 试验装置
试验装置参考图6所示的扭力机。

说明：
1——加载及检测装置
2——试件
图6 扭力机示意图
6.5.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)按汽车向前驱动时传动轴的受力方向对传动轴进行预扭，预加扭矩到额定扭矩后卸载至0N·m；
c)按预扭方向对传动轴加载到额定扭矩，然后卸载至0N·m，并采集试验角度扭矩数据，计算传动轴静扭转刚度。
6.6 静扭转强度试验
6.6.1 试验装置
试验装置参考图6所示的扭力机。
6.6.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)按汽车向前驱动时传动轴的受力方向对传动轴进行预扭，预加扭矩到额定扭矩后卸载至0N·m；
c)按预扭方向对传动轴缓慢加载，加载速率不应大于30°/min，直至传动轴出现损坏(断裂或轴管明显屈服变形)为止，采集角度扭矩数据，绘制角度扭矩曲线。
6.7 扭转疲劳试验
6.7.1 试验装置
试验装置参考图7所示的扭转疲劳试验台。
6.7.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)试验按照非对称循环加载，加载波形为正弦波，交变扭矩的最大试验扭矩取额定扭矩，最小试验扭矩取额定扭矩的30％，交变扭矩的幅值为：
Ma＝(Mmax－Mmin)/2……………………………………(6)
式中：
Ma——交变扭矩的幅值，N·m；
Mmax——最大试验扭矩，N·m；
Mmin——最小试验扭矩，N·m；
c)按上述规定施加交变扭矩进行试验，连续运转到20万次循环后停止试验，也可按用户要求，连续运转至传动轴发生疲劳失效为止。

说明：
1——加载和角度测量装置
2——扭矩测量装置
3——试件
图7 扭转疲劳试验台示意图
6.8 万向节磨损试验
6.8.1 试验装置
试验装置参考图8所示的封闭式传动轴试验台或图9所示的开式传动轴试验台。

说明：
1——驱动装置
2——齿轮箱
3——加载装置
4——试件
5——检测装置
图8 封闭式传动轴试验台示意图

说明：
1——驱动装置；
2——测功机
3——试件
图9 开式传动轴试验台示意图
6.8.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上，传动轴的安装角度不小于5°。试验转速按式
(7)计算：
n＝57/tanα……………………………………(7)
式中：
n——试验转速，r/min；
α——传动轴的安装角度，(°)；
b)取20％的额定扭矩作为磨合扭矩，磨合4h。磨合结束后，对万向节进行润滑(免维护万向节除外)，直到润滑脂溢出油封为止；
c)在规定的安装角度下按照65％额定扭矩连续运转到150万次循环后停止试验，检查、拆检和记录样品的磨损状态。
6.9 滑动花键磨损试验
6.9.1 试验装置
试验装置参考图10所示的具有滑动支承封闭式传动轴试验台。

说明：
1——驱动装置
2——加载装置
3——试件
4——滑动机构
5——齿轮箱
6——检测装置
图10 具有滑动支承的封闭式传动轴试验台示意图
6.9.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)用传动轴的基准面按标准状态安装在试验台上；
b)按照技术条件装配后加注润滑脂直到润滑脂从花键空隙处溢出为止(免维护滑动花键除外)；
c)在空载时磨合4h后，施加20％的额定扭矩进行试验。试验时使花键的伸缩量不小于10mm，花键往复滑动的频率不得低于30/min，传动轴的试验转速不低于500r/min。在连续运转至15万次循环后停止试验，检查、拆检和记录样品的磨损状态。
6.10 中间支承静刚度试验
6.10.1 试验装置
试验装置参考图11所示的中间支承静刚度试验台。

说明：
1——液压驱动及测量装置
2——试件
3——芯轴
图11 中间支承静刚度试验台示意图
6.10.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)将中间支承样品按所测静刚度方向要求安装在试验台上；
b)对测试样件以5～10mm/min的加载速率沿着所测静刚度方向进行3次预拉、压至产品技术文件规定的该方向上允许的最大变形量。调整试验台加载装置，使中间支承样品处于不受外力状态，然后对测量装置调0；
c)以5～10mm/min的加载速率对测试样件拉、压至该方向上的允许的最大变形量，最后卸载至0。在此过程中连续记录中间支承在该方向上的位移与载荷关系曲线。试验结束后，根据记录曲线计算中间支承静刚度。
6.11 中间支承旋转疲劳试验
6.11.1 试验装置
试验装置参考图12所示的中间支承旋转疲劳试验台。

说明：
1——驱动及测量装置
2——芯轴
3——偏心轴
4——试件
5——导轨
图12 中间支承旋转疲劳试验台示意图
6.11.2 试验步骤
试验步骤如下：
a)调整试验台，使偏心轴与试验台芯轴同轴，将中间支承安装在偏心轴上并固定，按照产品技术文件要求调整试验偏心轴的偏心量后固定偏心轴；
b)启动试验台，试验转速不低于200r/min，监控试件运转情况，连续运转到60万次停止试验，检查和记录样品状态。
附录A
(资料性附录)
对应于各平衡品质等级的最大许用不平衡度曲线

单位转子质量的许用不平衡量Uper/Mo＝eper/(g·mm/kg)
(对于单校正面转子为以μm为单位的许用质量偏心距eper)
最大工作转速/(r/min)
附录B
(资料性附录)
校正传动轴许用不平衡量的计算实例
例：某传动轴质量为20kg，最高使用转速300/min，平衡精度为G40，求许用不平衡量Uper。
G＝eperω/1000………………………………………(B.1)
eper＝Uper/m0…………………………………………(B.2)
式中：
G——平衡精度，mm/s；
eper——许用不平衡度，g·mm/kg；
Uper——许用不平衡量，g·mm；
m0——传动轴质量，kg；
ω——角速度，rad/s。
已知m0＝20kg；最高使用转速n＝3000r/min；G＝40mm/s。
ω＝2π×n/60
＝2π×3000/60(rad/s)
B.1 用计算法求许用不平衡量：
G＝eper×ω/1000
G＝Uper×ω/1000m0
Uper＝1000×G×m0/ω
＝G×20×1000×60/(2π×3000)
＝2547.8g·mm
每端许用不平衡量：＝2547.8×(1/2)×(1/10)＝127.39g·cm
B.2 用查曲线法求许用不平衡量：
在n＝3000r/min与G40的交点上查得对应的eper≈130μm＝0.13mm
eper＝Uper/m0
Uper＝eper×m0
＝0.13×20×1000
＝2600g·mm
每端许用不平衡量：＝2600×(1/2)×(1/10)＝130g·cm