标准编号:	GB 36581-2018
中文名称:	汽车车轮安全性能要求及试验方法
英文名称:	Safety performance requirements and test methods of automobile wheels
中标分类:	T22    承载系统
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	43.040.50 43.040.50    传动装置、悬挂装置 43.040.50
发布机构:	国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会
发布日期:	2018-09-17
实施日期:	2020-1-1
标准状态:	valid
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	14000 字
翻译价格(元):	310.0
交付时间:	付款后 1 个工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. All technical contents of this standard are compulsory. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard was proposed by and is under the jurisdiction of the Ministry of Industry and Information Technology of the People's Republic of China. Safety performance requirements and test methods of automobile wheels 1 Scope This standard specifies the identification, safety performance requirements and test methods of automobile wheels. This standard is applicable to automobile wheels sold on the market, and is not applicable to wheels supplied by the vehicle manufacturer. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 2933-2009 Wheels and rims for pneumatic tyres - Vocabulary, designation and marking GB/T 2977 Size designation, dimensions, inflation pressure and load capacity for truck tyres GB/T 2978 Size designation, dimensions, inflation pressure and load capacity for passenger car tyres 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 2933 and the following apply. 3.1 wheels supplied by the vehicle manufacturer wheels with permanently visible vehicle manufacturer's trademark and component No. provided by the vehicle manufacturer 4 Wheel identification The wheel identification shall be permanently visible, complying the requirements of Annex A, GB/T 2933-2009, and shall at least include the following information: a) the identification mark (name, symbol or trademark) of the wheel manufacturer; b) the specification code of rim; c) the offset (mm); d) the load rating of wheel (kg); e) date of manufacture. 5 Technical requirements 5.1 Safety performance requirements for passenger car wheels 5.1.1 Requirements for dynamic bending fatigue performance 5.1.1.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test are shown in Table 1. Table 1 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test Material Strengthening coefficient, S Minimum cycles Steel 1.60 30,000 1.33 150,000 Light alloy 1.60 a 100,000 1.33 270,000 Note: in the certification test, both coefficients shall be selected for steel wheels, and only one coefficient may be selected for light alloy wheels. a The strengthening coefficient preferred. 5.1.1.2 Failure determination 5.1.1.2.1 Failure determination of steel wheels According to 6.2.1, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 1 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing); c) before the required cycles are reached, the offset increment of the loading point exceeds the initial loading offset by 10%. 5.1.1.2.2 Failure determination of light alloy wheels According to 6.2.1, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 1 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing); c) before the required cycles are reached, the offset increment of the loading point exceeds the initial loading offset by 20%. 5.1.2 Requirements for dynamic radial fatigue performance 5.1.2.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test are shown in Table 2. Table 2 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test Strengthening coefficient, K Minimum cycles 2.25 a 500,000 2.00 1,000,000 a The strengthening coefficient is preferred. 5.1.2.2 Failure determination According to 6.2.2, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 2 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing). 5.1.3 Requirements for impact performance of light alloy wheels The light alloy test wheel shall be determined as failed if any of the following conditions occurs after it is tested according to 6.2.3: a) the visible crack penetrates the section of central part of the wheel; b) the central part of the wheel is separated from the rim; c) the tyre pressure leaks completely within 1min. If the wheel is deformed or the rim section directly impacted by the impact hammer is fractured, the test wheel shall not be considered as failed. 5.2 Safety performance requirements for commercial vehicle wheels 5.2.1 Requirements for dynamic bending fatigue performance 5.2.1.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test are shown in Table 3. Table 3 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test Material Rim diameter code Inset or outset mm Performance requirements Strengthening coefficient, S Minimum cycles Steel 13, 14, 15, 16 and larger a Less than 101.6 1.6 60,000 All 101.6 or more 1.10 300,000 Light alloy 16 127 or more 1.35 300,000 1.63 120,000 17.5 and larger a All 1.35 300,000 Note: one of the two coefficients is selected for light alloy wheel with a diameter code of 16. a Rims with a diameter of ≥17.5 and a width of ≥266.7mm (10.5in) (wide rim wheels) are not included. 5.2.1.2 Failure determination According to 6.3.1, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 3 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing); c) before the required cycles are reached, the offset increment of the loading point exceeds the initial loading offset by 15%. 5.2.2 Requirements for dynamic radial fatigue performance 5.2.2.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test are shown in Table 4. Table 4 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test Material Rim diameter code Inset or outset mm Performance requirements Strengthening coefficient, K Minimum cycles Steel 13, 14, 15, 16, 17 (5° drop-center rim) All 2.2 500,000 15, 16, 17, 18, 20, 22, 24 (5° flat bottom rim) All 2.0 500,000 17.5HC, 19.5, 22.5, 24.5 (15° drop-center rim) All 1.6 1,000,000 Light alloy 16 127 or more 2.0 1,000,000 17.5 and larger All 2.0 1,000,000 5.2.2.2 Failure determination According to 6.3.2, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 4 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing). 6 Test methods 6.1 Test sample New wheels shall be taken as the test sample, and each wheel can only be tested once. 6.2 Test methods for safety performance of passenger car wheels 6.2.1 Test method for dynamic bending fatigue 6.2.1.1 Test equipment The test platform shall be provided with a driven rotatable device whereby either the wheel rotates under the action of a stationary bending moment or the wheel keeps still under the action of a rotating bending moment, as shown in Figure 1.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Terms and definitions 4 Wheel identification 5 Technical requirements 6 Test methods 7 Requirements of transition period Annex A (Informative) Supplement to calibration of impact testing machine

ICS 43.040.50 T 22 中华人民共和国国家标准 GB 36581—2018 _______________________________________________________________________________ 汽车车轮安全性能要求及试验方法 Safety performance requirements and test methods of automobile wheels 2018-09-17发布 2020-01-01实施 国家市场监督管理总局 中国国家标准化管理委员会 发布 前言 本标准的全部技术内容为强制性。 本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。 汽车车轮安全性能要求及试验方法 1 范围 本标准规定了汽车车轮的标识、安全性能要求和试验方法。 本标准适用于在市场上销售的汽车车轮，不适用于车辆制造商配套的车轮。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 2933—2009 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志 GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 GB/T 2978 轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 3 术语和定义 GB/T 2933中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 车辆制造商配套的车轮 wheels supplied by the vehicle manufacture 由车辆制造商提供的带有永久可见的车辆制造商商标和部件号的车轮。 4 车轮标识 车轮标识应永久可见，符合GB/T 2933—2009附录A的规定，应至少包含如下内容： a)车轮制造商的识别标记(名称、符号或商标)； b)轮辋规格代号； c)偏距(mm)； d)车轮额定载荷(kg)； e)生产日期(年月日)。 5 技术要求 5.1 乘用车车轮安全性能要求 5.1.1 动态弯曲疲劳性能要求 5.1.1.1 强化系数和最低循环次数 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表1。 表1 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 材料 强化系数S 最低循环次数 钢 1.60 30000 1.33 150000 轻合金 1.60a 100000 1.33 270000 注：钢车轮认证试验时两种系数均要选用，轻合金只选用其中的一种系数。 a 为优先选用的强化系数。 5.1.1.2 失效判定 5.1.1.2.1 钢车轮的失效判定 按照6.2.1进行试验，车轮在试验过程中或完成表1规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应判定该试验车轮失效： a)车轮不能继续承受载荷； b)原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测)； c)在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移增量超过初始加载偏移量10%。 5.1.1.2.2 轻合金车轮的失效判定 按照6.2.1进行试验，车轮在试验过程中或完成表1规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应判定该试验车轮失效： a)车轮不能继续承受载荷； b)原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测)； c)在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移增量超过初始加载偏移量20%。 5.1.2 动态径向疲劳性能要求 5.1.2.1 强化系数和最低循环次数 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表2。 表2 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 强化系数K 最低循环次数 2.25a 500000 2.00 1000000 a 为优先选用的强化系数。 5.1.2.2 失效判定 按照6.2.2进行试验，车轮在试验过程中或完成表2规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应判定该试验车轮失效： a)车轮不能继续承受载荷； b)原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测)。 5.1.3 轻合金车轮冲击性能要求 轻合金车轮按照6.2.3进行试验后，出现下述任何一种情况，则认为试验车轮失效： a)可见裂纹穿透车轮中心部分的截面； b)车轮中心部分与轮辋分离； c)在1min内，轮胎气压全部泄漏。 如果车轮变形，或者被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂，则不能认为试验车轮失效。 5.2 商用车车轮安全性能要求 5.2.1 动态弯曲疲劳性能要求 5.2.1.1 强化系数和最低循环次数 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表3。 表3 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 材料 轮辋直径代号 内偏距或外偏距 mm 性能要求 强化系数S 最低循环次数 钢 13、14、15、16和更大a 小于101.6 1.6 60 000 所有 101.6或更大 1.10 300 000 轻合金 16 127或更大 1.35 300 000 1.63 120 000 17.5和更大a 所有 1.35 300 000 注：轻合金直径代号为16的车轮选用其中的一种系数。 a 不包括轮辋直径17.5和17.5以上、宽度266.7mm(10.5in)和更宽的轮辋(宽轮辋车轮)。 5.2.1.2 失效判定 按照6.3.1进行试验，车轮在试验过程中或完成表3规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应判定该试验车轮失效： a)车轮不能继续承受载荷； b)原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测)； c)在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移增量已超过初始加载偏移量15%。 5.2.2 动态径向疲劳性能要求 5.2.2.1 强化系数和最低循环次数 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表4。 表4 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 材料 轮辋直径代号 内偏距或外偏距 mm 性能要求 强化系数K 最低循环次数 钢 13、14、15、16、17(5°深槽轮辋) 所有 2.2 500000 15、16、17、18、20、22、24(5°平底轮辋) 所有 2.0 500000 17.5HC、19.5、22.5、24.5(15°深槽轮辋) 所有 1.6 1000000 轻合金 16 127或更大 2.0 1000000 17.5和更大 所有 2.0 1000000 5.2.2.2 失效判定 按照6.3.2进行试验，车轮在试验过程中或完成表4规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应判定该试验车轮失效： a)车轮不能继续承受载荷； b)原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测)。 6 试验方法 6.1 试验样品 试验样品应是全新车轮，每个车轮只能做一次试验。 6.2 乘用车车轮安全性能试验方法 6.2.1 动态弯曲疲劳试验方法 6.2.1 试验设备 试验台应有一个被驱动的旋转装置，车轮可在固定不动的弯矩下旋转，或者车轮固定不动，而承受一个旋转的弯矩，见图1。 安装面 力臂长度 加载方向 图1 乘用车车轮弯曲疲劳试验台示意图 加载力臂应有足够的刚度，其长度应在0.5m～1.4m之间。测量系统可连续测量力臂轴位移值；加载系统的精度应控制在±2.5%范围内。 6.2.1.2 弯矩的确定 按式(1)确定弯矩M，单位为牛顿·米(N·m)： M=(μR+d)FVS (1) 式中： μ——轮胎与路面间的设定摩擦系数，取0.7； R——该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径，单位为米(m)； d——车轮的内偏距或外偏距(内偏距为正，外偏距为负)，单位为米(m)； FV——车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛顿(N)； S——强化系数(见表1)。 6.2.1.3 试验步骤 6.2.1.3.1 将车轮牢固地夹紧在试验夹具上。 6.2.1.3.2 试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接到车轮的安装平面上，安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当，以星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整。 6.2.1.3.3 空载时，车轮加载点的跳动量不应超过0.15mm。 6.2.1.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。 6.2.1.3.5 达到表1规定的循环次数要求或车轮■■后终止试验。 6.2.2 乘用车车轮动态径向疲劳试验方法 6.2.2.1 试验设备 试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置，见图2。应装有一个被驱动的可旋转的转鼓，转鼓具有比轮胎断面宽的光滑表面，推荐的最小转鼓外径为1700mm。试验装置应使加载方向垂直于转鼓外表面，并且加载方向通过试验车轮和转鼓的中心线。转鼓和试验车轮的轴线应平行。加载系统的精度应控制在±2.5%范围内。 驱动鼓 轮胎 车轮 径向负荷Fr 图2 径向疲劳试验台示意图 6.2.2.2 径向载荷的确定 按式(2)来确定径向载荷Fr，单位为牛顿(N)： Fr=FVK (2) 式中： FV——由车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛顿(N)； K——强化系数(见表2)。 6.2.2.3 试验步骤 6.2.2.3.1 按GB/T 2978选用试验轮胎。 6.2.2.3.2 根据选用轮胎的使用气压来确定试验时轮胎气压。试验轮胎的充气气压应符合表5的数值。 表5 试验的充气气压 单位为千帕 使用气压 试验气压 小于或等于160 280 161至280 450 281至450 550 轮胎试验压力应不小于使用载荷下的充气压力的1.2倍。 6.2.2.3.3 将车轮轮胎总成安装到试验装置上，用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接，试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整，安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当。采用星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。 6.2.2.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。 6.2.2.3.5 在试验期间，胎压升高是正常的，且无需调整。 6.2.2.3.6 达到表2规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。 6.2.3 乘用车轻合金车轮冲击试验方法 6.2.3.1 试验设备 试验机具有一个可沿铅直方向移动的钢制冲锤，可拆卸的部分宜紧固在冲锤装置上。冲击面宽度至少为125mm，长度至少为375mm，棱边应倒圆或倒角，见图3。冲锤质量m的偏差应在±2%之内，单位用千克(kg)表示。校准用质量为1000kg。 说明： 1——钢制冲锤。 a 棱边倒圆或倒角，建议倒圆为R5。 图3 乘用车轻合金车轮冲击试验台示意图 通过校准连接件，在车轮安装中心的位置上，沿铅直方向加上校准用质量1000kg，见图4。在钢梁中心点测量时，沿铅直方向的变形应在7.5mm±0.75mm范围内。对冲击试验机校准的补充说明参见附录A。 单位为毫米 说明： 1——钢梁，宽×厚：200mm×25mm； 2——1000kg校准载荷； 3——校准连接件； 4——车轮连接件； 5——天然橡胶支撑物(或等同物)，硬度：50邵氏硬度，直径51mm，未压缩高度27mm。 a 用于调整为13°； b 校准前为13°； c 从底座测量的铅直方向变形。 图4 冲击校准图 6.2.3.2 冲击质量的确定 冲锤质量m，单位为千克(kg)，应按照式(3)计算： m=0.6W+180 (3) 式中： W——车轮制造商规定的车轮最大静载荷，单位为千克(kg)。 6.2.3.3 试验步骤 6.2.3.3.1 在整个试验过程中，环境温度应保持在10℃～30℃范围内。 6.2.3.3.2 按GB/T 2978选用车轮适用的最小名义断面宽度的无内胎子午线轮胎。充气压力为200kPa±10kPa。 6.2.3.3.3 将试验车轮和轮胎总成安装到试验机上，使冲击载荷可以施加到车轮轮缘。车轮的轴线应与铅直方向成13°±1°角，轮缘最高点应正对冲锤。 6.2.3.3.4 车轮在试验机上的安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当，以星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。 6.2.3.3.5 由于车轮中心部分设计的多样性，因此在车轮轮辋圆周上应选择足够的位置进行冲击试验，以确保中心部分评价的完整性，至少应包含窗口及轮辐位置，每次试验都应使用新的车轮。 6.2.3.3.6 冲锤应在轮胎上方，并与轮缘重叠25mm±1mm。提升冲锤到轮缘最高点上方230mm±2mm处，然后释放冲锤，进行冲击。 6.2.3.3.7 冲击完成后按照5.1.3进行判定。 6.3 商用车车轮安全性能试验方法 6.3.1 动态弯曲疲劳性能试验方法 6.3.1.1 试验设备 试验机应有一个被驱动的旋转装置，车轮在一固定的弯矩作用下旋转，或使车轮静止不动，而承受一个旋转的弯矩作用，见图5。加载力臂应有足够的刚度，其长度应在0.76 m～1.4m之间。测量系统可连续测量力臂轴位移值；加载系统的精度应控制在±5%范围内。 轮辋中心线 偏距 力臂 试验载荷 a)90°加载法(底部夹紧方式) 轮辋中心线 偏距 力臂 试验载荷 b)90°加载法(顶部夹紧方式) 图5 商用车车轮弯曲疲劳试验台示意图 6.3.1.2 弯矩的确定 按式(4)确定弯矩M，单位为牛·米(N·m)： M＝(μR+d)FVS (4) 式中： μ——轮胎与路面间的设定摩擦系数，取0.7； R——该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径，单位为米(m)； d——车轮的内偏距或外偏距(内偏距为正，外偏距为负)，单位为米(m)；如果车轮可使用内偏距也可使用外偏距，那么应用内偏距； FV——车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛(N)； S——强化系数(见表3)。 6.3.1.3 试验步骤 6.3.1.3.1 将车轮牢固地夹紧在试验夹具上。 6.3.1.3.2 试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接到车轮的安装平面上，安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当，以星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整。 6.3.1.3.3 空载时，车轮加载点的跳动量不应超过0.30mm。 6.3.1.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。 6.3.1.3.5 达到表3规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。 6.3.2 动态径向疲劳性能试验方法 6.3.2.1 试验设备 试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置，见图2。应装有一个被驱动的可旋转的转鼓，转鼓具有比轮胎断面宽的光滑表面，推荐的最小转鼓外径为1700mm。试验装置应使加载方向垂直于转鼓外表面，并且加载方向通过试验车轮和转鼓的中心线。转鼓和试验车轮的轴线应平行。加载系统的精度应控制在±5%范围内。 6.3.2.2 径向载荷的确定 按式(5)来确定径向载荷Fr，单位为牛(N)： Fr=FVK (5) 式中： FV——由车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛(N)； K——强化系数(见表4)。 6.3.2.3 试验步骤 6.3.2.3.1 按GB/T 2977选用试验轮胎。 6.3.2.3.2 根据选用轮胎的使用气压来确定试验时轮胎气压。试验轮胎的充气气压应符合表6的数值。 表6 试验的充气气压 单位为千帕 在使用载荷下的充气压力 轮胎试验压力 小于或等于310 320至450 460至580 590至720 730至830 450 550 690 900 1000 轮胎试验压力应不小于使用载荷下的充气压力的1.2倍。 6.3.2.3.3 将车轮轮胎总成安装到试验装置上，用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接，试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整，安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当。应以星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。 6.3.2.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。 6.3.2.3.5 在试验期间，胎压升高是正常的，且无需调整。 6.3.2.3.6 达到表4规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。 6.4 试验固定装置损坏处理 试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效，需更换全部紧固件之后，继续进行试验。 7 过渡期要求 本标准的实施日期定为标准发布后18个月。 附录A (资料性附录) 对冲击试验机校准的补充说明 A.1 冲锤铅直下落速度的校准 使用经过计量检定的时间测量装置测量冲锤下落一定距离所用的实际时间，按照式(A.1)计算冲锤下落该距离的理论时间，按照式(A.2)计算冲锤下落的实际时间与理论时间的差值，该差值不应超出理论时间的2.0%。 (A.1) 式中： tc——冲锤通过计时距离hb所用的理论时间，单位为毫秒(ms)。 hd——冲锤释放位置到计时结束点的距离，单位为毫米(mm)。计时结束点一般在轮胎上方1mm～2mm处。 hb——计时距离，单位为毫米(mm)。 hd-hb——冲锤释放位置到计时开始点的距离。 g——重力加速度，取值为0.00981mm/ms2。 △t=tp-tc (A.2) 式中： tp——冲锤通过计时距离hb所用的实际时间，单位为毫秒(ms)； △t——实际时间与理论时间的差值，单位为毫秒(ms)。 A.2 冲锤铅直下落过程加速度的校准 在冲锤上安装加速度传感器，测定下落的加速度，实测加速度应不小于重力加速的96%。 A.3 校准方法的选择 A.1和A.2两种方法可选其一。 A.4 设备校准时变形量的测量 冲击试验机校准时，建议在加上1000 kg校准用质量1min后，在钢梁中心点测量铅直方向的变形量。若再次校准，应在1000kg校准用质量去除15min后进行，以便橡胶垫恢复弹性。