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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard was proposed by China Electrical Equipment Industry Association. This standard is under the jurisdiction of National Technical Committee on Wire and Cables of Standardization Administration of China (SAC/TC 213). Charging Cables for Electric Vehicles 1 Scope This standard specifies the service characteristics, expressing methods, technical requirements, marking, test methods and requirements, inspection rules as well as the packaging, transportation and storage of charging cables for electric vehicles. This standard is applicable to charging cables with rated voltage up to and including AC 450/750V and DC 1.0kV (may include signal or control core) for electric vehicle conductive charging connectors. 2 Normative References The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 1690-2010 Rubber, Vulcanized or Thermoplastic - Determination of the Effect of Liquids GB/T 2423.3-2006 Environmental Testing for Electric and Electronic Products - Part 2: Testing Method - Test Cab: Damp Heat, Steady State GB/T 2900.10 Electrotechnical Vocabulary - Electric Cables GB/T 2951.11-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables - Part 11: Methods for General Application - Measurement of Thickness and Overall Dimensions - Tests for Determining the Mechanical Properties GB/T 2951.12-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables - Part 12: Methods for General Application - Thermal Ageing Methods GB/T 2951.13-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables - Part 13: Methods for General Application - Measurement for Determining the Density - Water Absorption Tests - Shrinkage Test GB/T 2951.14-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables - Part 14: Methods for General Application - Test at Low Temperature GB/T 2951.21-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables - Part 21: Methods Specific to Elastomeric Compounds - Ozone Resistance, Hot Set and Mineral Oil Immersion Tests GB/T 2951.31-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables - Part 31: Methods Specific to PVC Compounds - Pressure Test at High Temperature - Test for Resistance to Cracking GB/T 3048.4-2007 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires - Part 4: Test of DC Resistance of Conductors GB/T 3048.5-2007 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires - Part 5: Test of Insulation Resistance GB/T 3048.8-2007 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires - Part 8: AC Voltage Test GB/T 3048.9-2007 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires - Part 9: Spark Test of Insulated Cores GB/T 3048.14-2007 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires - Part 14: DC Voltage Test GB/T 3956-2008 Conductors of Insulated Cables GB/T 4909.2-2009 Test Methods for Bare Wires - Part 2: Measurement of Dimensions GB/T 5013.2-2008 Rubber Insulated Cables of Rated Voltages Up to and Including 450/750V - Part 2: Test Methods GB/T 16422.2-2014 Plastics - Methods of the Exposure to Laboratory Light Sources - Part 2: Xenon-arc Sources GB/T 17650.1-1998 Test on Gases Evolved during Combustion of Materials from Cables - Part 1: Determination of the Halogen Acid Gas Content GB/T 17650.2-1998 Test on Gases Evolved during Combustion of Materials from Cables - Part 2: Determination of Degree of Acidity of Gases by Measuring pH and Conductivity GB/T 17737.1-2000 Radio-frequency Cables - Part 1: Generic Specification - General, Definitions, Requirements and Test Methods GB/T 18380.12-2008 Test on Electric and Optical Fibre Cables under Fire Conditions - Part 12: Test for Vertical Flame Propagation for A Single Insulated Wire or Cable - Procedure for 1kW Pre-mixed Flame GB 29518-2013 Diesel Engines NOx Reduction Agent - Aqueous Urea Solution (AUS 32) JB/T 8137 (All Parts) Delivery Drums for Electric Wires and Cables JB/T 10696.6-2007 Test Methods for Determining Mechanical Physical and Chemical Properties of Electric Cables and Wires - Part 6: Test for Abrasion of Oversheaths ISO 48:2010 Rubber, Vulcanized or Thermoplastic - Determination of Hardness (Hardness Between 10 IRHD and 100 IRHD IEC 60684-2:2011 Flexible Insulation Sleeving - Part 2: Methods of Test 3 Terms and Definitions For the purpose of this document, the terms and definitions given in GB/T 2900.10 and the following ones apply. 3.1 nominal value designated quantity values which are used in table frequently Note: In this standard, the quantity value evolved from nominal value is generally inspected by measuring after considering specified tolerance. 3.2 median value the value in the middle of several values obtained from test which are arranged in increasing (or decreasing) order in case the number of values is odd, or the average value of two values in the middle of such values arranged as above in case the number of values is even 3.3 rated voltage the reference voltage adopted when designing, using and carrying out electrical property test Note: In AC system, the rated voltage is expressed by U0/U. U0 represents the voltage effective value between any main insulated conductor and "ground" (metallic shield, metallic sheath or surrounding medium), U is the voltage effective value between any two-phase conductors in multi-core cable or single-core cable system. The rated voltage of cable shall be at least equal to the nominal voltage of cable system, and this condition goes for both U0 and U. In DC system, the rated voltage is expressed with U0 which means the voltage effective value between conductor and shield. The working voltage of system shall not be greater than 1.1 times of the nominal voltage of system. 3.4 routine tests R the test carried out by the manufacturer on all the manufacture length of the finished cable, in order to inspect whether all cables meet the requirements 3.5 sample tests S the test carried out, by the manufacturer according to specified frequency, on the specimens of finished cables or on some components taken from finished cables, in order to inspect whether the cables meet the relevant requirements 3.6 type tests T the test carried out on a type of cable covered by this standard before supply according to general commercial principle, in order to verify that the cable properties meet the intended service conditions Note: Once the type test is conducted, it is unnecessary to repeat it unless the cable characteristic is potentially changed due to the change in material, design or manufacturing process of cable. 3.7 electric vehicles including blade electric vehicles and hybrid electric vehicles Blade electric vehicle is motor driven vehicle. The electric energy for driving motor comes from on-board chargeable battery or other energy storage device; hybrid electric vehicle is the vehicle which can obtain power from the undermentioned two types of on-board stored energies at least: consumable fuel and rechargeable electricity/energy storage device. 3.8 charging powering the power batteries of electric vehicle, or additionally on-board electric apparatus, at standard voltage/current regulated from AC/DC power supply network (power supply) 4 Service Characteristics 4.1 Rated voltage AC: U0/U is 450/750V and below. DC: U0 is 1.0kV and below. 4.2 Temperature range Service environment temperature: -40℃~+50℃; suitable cable shall be selected according to environmental requirements when it is used. See Table 1 for the maximum continuous working temperature of conductor of insulation and sheath (inner sheath) material and its minimum service environment temperature. Table 1 Applicable Temperature of Materials Code of insulating material Code of sheathing material Temperature ℃ Maximum continuous working temperature of conductor Minimum service environment temperature S S, F +70 -25 S90 S90, U, F +90 -40 E U, F +90 -40 EY U, YJ +90 -40 5 Code, Model and Expressing Method of Product 5.1 Code 5.1.1 Code of product EV Electric vehicle AC (omissible) For AC charging DC For DC charging 5.1.2 Conductor structure (omitted) The fifth kind of copper conductor R The sixth kind of copper conductor 5.1.3 Code of insulating material S Thermoplastic elastomer (TPE) continuously operating at 70℃ S90 Thermoplastic elastomer (TPE) continuously operating at 90℃ E Ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber continuously operating at 90℃ EY Hard ethylene propylene rubber or similar halogen-free synthetic materials 5.1.4 Code of sheath (inner jacket) material S Thermoplastic elastomer (TPE) continuously operating at 70℃ S90 Thermoplastic elastomer (TPE) continuously operating at 90℃ F Thermoset elastomer synthetic material U Polyurethane elastomer material YJ Halogen-free cross-linked polyolefin or similar material 5.1.5 Code of structural characteristic P Overall copper wire braided shield (P) Signal or control core copper wire braid shield (P2) Composite shield with signal or control core composite aluminum-plastic strip wrapping + copper wire braiding 5.2 Model 5.2.1 See Figure 1 for the composition and arrangement sequences of cable model. Figure 1 Model Composition and Arrangement Sequence 5.2.2 See Table 2 for the model and name of common cable. Table 2 Model and Name Model of common cable a Name SS Thermoplastic elastomer-insulated and thermoplastic elastomer-sheathed charging cables for electric vehicles SSPS Thermoplastic elastomer-insulated, copper wire braid shielded, thermoplastic elastomer inner jacketed and sheathed charging cables for electric vehicles SF Thermoplastic elastomer-insulated and thermosetting elastomer-sheathed charging cables for electric vehicles SSPF Thermoplastic elastomer-insulated, copper wire braid shielded, thermoplastic elastomer inner jacketed and thermosetting elastomer sheathed charging cables for electric vehicles S90S90 Thermoplastic elastomer-insulated and thermoplastic elastomer-sheathed charging cables for electric vehicles S90S90PS90 Thermoplastic elastomer-insulated, copper wire braid shielded and thermoplastic elastomer inner jacketed and sheathed charging cables for electric vehicles S90F Thermoplastic elastomer-insulated and thermosetting elastomer-sheathed charging cables for electric vehicles S90S90PF Thermoplastic elastomer-insulated, thermoplastic elastomer inner jacketed and thermosetting elastomer sheathed charging cables for electric vehicles S90U Thermoplastic elastomer-insulated and polyurethane elastomer sheathed charging cables for electric vehicles S90S90PU Thermoplastic elastomer-insulated, copper wire braid shielded, thermoplastic elastomer inner jacketed and polyurethane elastomer sheathed charging cables for electric vehicles S90UPU Thermoplastic elastomer-insulated, copper wire braid shielded and polyurethane elastomer inner jacketed and sheathed charging cables for electric vehicles EU Ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber insulated and polyurethane elastomer sheathed charging cables for electric vehicles EUPU Ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber insulated, copper wire braid shielded, polyurethane elastomer inner jacketed and sheathed charging cables for electric vehicles EF Ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber insulated and thermosetting elastomer sheathed charging cables for electric vehicles EFPF Ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber insulated, copper wire braid shielded, thermosetting elastomer inner jacketed and sheathed charging cables for electric vehicles EYU Hard ethylene propylene rubber or similar synthetic material insulated and polyurethane elastomer sheathed charging cables for electric vehicles EYUPU Hard ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber insulated, copper wire braid shielded, polyurethane elastomer inner jacketed and sheathed charging cables for electric vehicles EYYJ Hard ethylene propylene rubber or similar synthetic material insulated and cross-linked polyolefin sheathed charging cables for electric vehicles EYYJPYJ Hard ethylene propylene rubber or similar synthetic rubber insulated, copper wire braid shielded and cross-linked polyolefin inner jacked and sheathed charging cables for electric vehicles a When the cable conductor is the sixth conductor, "R" is marked on the left side of model. 5.3 Expressing method of product See Figure 2 for the expressing method of product. Multiple composition units are allowed for signal or control core. Example 1: Thermoplastic elastomer-insulated, copper wire braid shielded, polyurethane elastomer inner jacketed and sheathed AC charging cable for electric vehicle, with conductor of the sixth conductor, rated voltage of 450/750V, main insulated core of 3-core in nominal cross-sectional area of 2.5mm2, one pair of 0.5mm2 signal or control core, strand of which has copper wire braid shielding layer on the outside; it is expressed as: EV-RS90UPU 450/750V 3×2.5+(2×0.5) (P) GB/T 33594-2017 Example 2: Thermoplastic elastomer-insulated and polyurethane elastomer sheathed DC charging cables for electric vehicles, with conductor of the sixth conductor, rated voltage of 1.0kV, main insulated core of 2-core in nominal cross-sectional area of 35mm2, grounding core of 1-core in nominal cross-sectional area of 25mm2, auxiliary power supply core of 2-core in nominal cross-sectional area of 4mm2, two pairs of 1.5mm2 signal or control wires, in which one pair of 1.5mm2 signal or control core strand has composite shield with composite aluminum-plastic strip wrapping + copper wire braiding on the outside; it is expressed as: EVDC-RS90U 1.0kV 2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2) GB/T 33594-2017 Figure 2 Expressing Methods of Products Foreword i 1 Scope 2 Normative References 3 Terms and Definitions 4 Service Characteristics 5 Code, Model and Expressing Method of Product 6 Technical Requirements 7 Cable Mark 8 Identification of Insulated Core 9 Routine Test 10 Sample Test 11 Type Test 12 Inspection Rules 13 Packaging, Transportation and Storage Annex A (Normative) Determination of Insulation Hardness Annex B (Normative) Tear Test Method for Sheath Annex C (Normative) Saponification Test 电动汽车充电用电缆 1 范围 本标准规定了电动汽车充电用电缆的使用特性、表示方法、技术要求、标志、试验方法和要求、检验规则以及电缆的包装、运输和贮存。 本标准适用于电动汽车传导充电连接装置用额定电压交流450/750 V及以下、直流1.0 kV及以下充电用电缆(可包括信号或控制线芯)。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 1690—2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 GB/T 2423.3—2006 环境试验 第2部分：试验方法 试验Cab：恒定湿热试验 GB/T 2900.10电工术语 电缆 GB/T 2951.11—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分：通用试验方法厚度和外形尺寸测量 机械性能试验 GB/T 2951.12—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分：通用试验方法热老化试验方法 GB/T 2951.13—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分：通用试验方法密度测定方法 吸水试验 收缩试验 GB/T 2951.14—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分：通用试验方法低温试验 GB/T 2951.21—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第21部分：弹性体混合料专用试验方法 耐臭氧试验-热延伸试验-浸矿物油试验 GB/T 2951.31—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法 高温压力试验-抗开裂试验 GB/T 3048.4—2007 电线电缆电性能试验方法 第4部分：导体直流电阻试验 GB/T 3048.5—2007 电线电缆电性能试验方法 第5部分：绝缘电阻试验 GB/T 3048.8—2007 电线电缆电性能试验方法 第8部分：交流电压试验 GB/T 3048.9—2007 电线电缆电性能试验方法 第9部分：绝缘线芯火花试验 GB/T 3048.14—2007 电线电缆电性能试验方法 第14部分：直流电压试验 GB/T 3956—2008 电缆的导体 GB/T 4909.2—2009 裸电线试验方法 第2部分：尺寸测量 GB/T 5013.2—2008额定电压450/750 V及以下橡皮绝缘电缆第2部分：试验方法 GB/T 16422.2—2014塑料 实验室光源暴露试验方法 第2部分氙弧灯 GB/T 17650.1—1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第1部分：卤酸气体总量的测定 GB/T 17650.2—1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第2部分：用测量pH值和电导率来测定气体的酸度 GB/T 17737.1—2000射频电缆 第1部分：总规范 总则、定义、要求和试验方法 GB/T 18380.12—2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1 kW预混合型火焰试验方法 GB 29518—2013 柴油发动机氮氧化物还原剂 尿素水溶液(AUS32) JB/T 8137(所有部分)电线电缆交货盘 JB/T 10696.6—2007 电线电缆机械和理化性能试验方法 第6部分：挤出外套刮磨试验 ISO 48：2010硫化型或热塑型橡胶 硬度测定(硬度在10 IRHD和100 IRHD之间)(Rubber，vulcanized or thermoplastic—Determination of hardness(hardness between 10 IRHD and 100 IRHD) IEC 60684-2：2011 绝缘软套管 第2部分：试验方法(Flexible insulation sleeving—Part 2：Methods of test) 3术语和定义 GB/T 2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 标称值 nominal value 指定的量值并经常用于表格之中。 注：在本标准中，通常标称值引伸出的量值在考虑规定公差下通过测量进行检验。 3.2 中间值median value 将试验得到的若干数值以递增(或递减)的次序依次排列时，若数值的数目是奇数，中间的那个值即是；若数值的数目是偶数，中间两个数值的平均值即是。 3.3 额定电压 rated voltage 电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。 注：在交流系统中，额定电压用U0/U表示。U0表示任一主绝缘导体与“地”(金属屏蔽、金属套或周围介质)之间的电压有效值；U为多芯电缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值。电缆的额定电压至少等于使用电缆系统的标称电压，这个条件对U0和U值都适用。在直流系统中，额定电压用U0表示，U0表示导体与屏蔽之间的电压有效值。系统工作电压不大于系统标称电压的1.1倍。 3.4 例行试验 routine tests R 由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定要求。 3.5 抽样试验sample tests S 由制造方按规定的频度在成品电缆试样上、或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求。 3.6 型式试验type tests T 按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验，以证明电缆具有能满足预期使用条件的良好性能。 注：该试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，否则试验做过以后不需要重做。 3.7 电动汽车 electric vehicles 包括纯电动汽车和混合动力(电动)汽车。 纯电动汽车为由电动机驱动的汽车，电动机的驱动电能来源于车载可充电蓄电池或其他能量储存装置；混合动力(电动)汽车为能够至少从下述两类车载储存能量中获得动力的汽车：可消耗燃料和可再充电能/能量储存装置。 3.8 充电charging 将交流或直流供电网(电源)调整为标准的电压/电流为电动汽车动力电池提供电能，也可额外地为车载电气设备供电。 4使用特性 4.1额定电压 交流：U0/U为450/750 V及以下。 直流：U0为1.0 kV及以下。 4.2温度范围 使用环境温度范围为-40℃～+50℃，使用时应根据环境需要选择适合的电缆。 绝缘和护套(内护层)材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表1。 表1材料适用温度 绝缘材料代号 护套材料代号 温度 ℃ 导体最高连续工作温度 使用环境最低温度 S S、F +70 -25 S90 S90、U、F +90 -40 E U、F +90 -40 EY U、YJ +90 -40 5代号、型号和产品表示方法 5.1 代号 5.1.1 产品代号 EV 电动汽车 AC(可省略) 交流充电用 DC 直流充电用 5.1.2导体结构 (省略) 第5种铜导体 R 第6种铜导体 5.1.3绝缘材料代号 S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE) S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE) E 连续工作温度90℃的乙丙橡胶或类似的合成橡胶 EY 硬乙丙橡胶或类似的无卤合成材料 5.1.4护套(内护层)材料代号 S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE) S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE) F 热固性弹性体合成材料 U 聚氨酯弹性体材料 YJ 无卤交联聚烯烃或类似材料 5.1.5结构特性代号 P 铜丝编织总屏蔽 (P) 信号或控制线芯铜丝编织屏蔽 (P2) 信号或控制线芯铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽 5.2型号 5.2.1 电缆型号的组成和排列顺序见图1。 护套 总屏蔽(若有) 内护层(若有) 绝缘 导体 图1 型号组成和排列顺序 5.2.2常用电缆型号及名称见表2。 表2型号名称 常用电缆型号a 名 称 SS 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆 SSPS 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆 SF 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆 SSPF 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆 S90S90 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆 S90S90PS90 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆 S90F 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆 S90S90PF 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体内护层热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆 S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆 S90S90PU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆 S90UPU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆 EU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆 EUPU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆 EF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆 EFPF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘铜丝编织屏蔽热固性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆 EYU 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆 EYUPU 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆 EYYJ 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘交联聚烯烃护套电动汽车充电用电缆 EYYJPYJ 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘铜丝编织屏蔽交联聚烯烃内护层和护套电动汽车充电用电缆 a电缆导体为第6种导体时，在型号的左侧标示“R”。 5.3产品表示方法 产品表示方法见图2。 信号或控制线芯允许多个组合单元。 示例1；热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车交流充电用电缆，导体为第5种导体，额定电压为450/750 V，主绝缘线芯3芯，标称截面积2.5 mm2，一对0.5 mm2信号或控制线芯，信号或控制线芯绞对外有铜丝编织屏蔽层，表示为： EV-RS90UPU 450/750 V 3×2.5+(2×0.5)(P)GB/T 33594—2017 示例2：热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流充电用电缆，导体为第6种导体，额定电压为1.0 kV，主绝缘线芯2芯，标称截面积35 mm2，接地线芯1芯，标称截面积25 mm2，辅助电源线芯2芯，标称截面积4 mm2，两对1.5 mm2信号或控制线芯，其中一对1.5 mm2信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽层，表示为： EVDC-RS90U 1.0 kV 2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)GB/T 33594—2017 本标准编号 信号或控制线芯结构特性(若有) 信号或控制线芯数×标称截面积 辅助电源线芯数×标称截面积 接地线芯数×标称截面积 主绝缘(电源)线芯数×标称截面积 额定电压 电缆型号 产品代号 图2产品表示方法 6技术要求 6.1 导体 导体应是符合GB/T 3956—2008中的第5种或第6种镀金属层或不镀金属层退火铜导体。信号或控制线芯导体允许采用适当材料加强。导体标称截面积见表3。 表3导体标称截面积 电缆类型 线芯类型 标称截面积 mm2 交流充电用电缆 主绝缘线芯 1.0～70 信号或控制线芯 0.5～1.5 直流充电用电缆 主绝缘线芯 10～240 接地线芯 6～120 辅助电源线芯 4,6 信号或控制线芯 0.75～2.5 6.2 隔离层 允许在导体外包覆一层合适材料制成隔离层。 6.3绝缘(包括主绝缘线芯、接地线芯、辅助电源线芯) 6.3.1 结构 绝缘应紧密挤包在导体或隔离层外，并应能够被剥除而不破坏绝缘、导体或镀锡层(若有)。 6.3.2材料 绝缘应采用表1中所列的一种挤包成型的绝缘材料混合物。 绝缘机械物理性能应符合表13的规定。 6.3.3厚度 绝缘标称厚度见表4，任何隔离层的厚度应不包括在绝缘厚度中。 绝缘厚度测量值的平均值应不小于规定的标称厚度，其最小测量值应不小于规定标称值的90％-0.1 mm。 表4绝缘标称厚度 导体标称截 面积 mm2 绝缘标称厚度 mm 导体标称截 面积 mm2 绝缘标称厚度 mm S、S90、E EY S、S90、E EY 1.0 0.8 0.7 35 1.2 0.9 1.5 0.8 0.7 50 1.4 1.0 2.5 0.8 0.7 70 1.4 1.1 4 1.0 0.7 95 1.6 1.1 6 1.0 0.7 120 1.6 1.2 10 1.0 0.7 150 1.8 1.4 16 1.0 0.7 185 2.0 1.6 25 1.2 0.9 240 2.2 1.7 6.3.4火花试验 绝缘线芯应按GB/T 3048.9—2007的规定经受表5规定的工频火花试验作为中间检查。 表5火花试验电压 绝缘标称厚度δ mm 试验电压 kV 绝缘标称厚度δ mm 试验电压 kV δ≤0.5 4 1.5<δ≤2.0 15 0.5<δ≤1.0 6 2.0<δ≤2.5 20 1.0<δ≤1.5 10 2.5<δ 25 6.4信号或控制线芯 6.4.1 结构 允许有一根或多根信号或控制线芯。 若有屏蔽，信号或控制线芯的屏蔽可采用两种方式：裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽；或铝塑复合带绕包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽。编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径应不小于0.10 mm。只用裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽时，编织密度应不小于80％。采用铝塑复合带绕包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽时，铜线或镀锡铜线的编织密度应不小于60％，铝塑复合带的绕包搭盖率应不小于15％。编织密度的计算方法见6.7规定。 复合屏蔽时，铝塑复合带的金属面应与编织层接触。 屏蔽外允许挤包或绕包内衬层。 6.4.2绝缘材料 信号或控制线芯的绝缘材料应与主绝缘线芯材料一致。 6.4.3厚度 信号或控制线芯的绝缘标称厚度为0.5 mm，测量值的平均值应不小于标称值，最小测量值应不小予标称值的90％-0.1 mm。 6.4.4火花试验 绝缘线芯应按6.3.4的要求进行火花试验。 6.5缆芯和填充物 6.5.1 结构 所有绝缘线芯(可包括信号或控制线芯)应绞合在一起。信号或控制线芯可绞合为一个单元与其他线芯绞合，但不应位于缆芯的中心位置。 允许在绞合绝缘线芯时使用填充物。 6.5.2填充物材料 用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘和护套材料相容。若为无卤电缆，填充物应符合表13中卤素含量评估的要求。 6.6 内护层 6.6.1 结构 若有总屏蔽，缆芯外应有挤包内护层。 挤包内护层应包覆在缆芯外并使电缆圆整，挤包内护层不应粘连绝缘线芯。 挤包内护层前允许用合适的带子扎紧。 6.6.2材料 在工作温度下，内护层材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘、护套材料相容。 内护层的机械物理性能应符合表14的要求(耐矿物油、耐酸碱性、耐水解性、抗撕试验除外)。 6.6.3厚度 内护层的标称厚度为0.6 mm，内护层厚度测量值的平均值应不小于标称值。 6.7总屏蔽(若有) 屏蔽应采用裸铜线或镀锡铜线编织在内护层上。 编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径见表6。 编织屏蔽铜线每锭在100 mm长度上应不超过1个接头，屏蔽层应均匀，编织层的编织密度应不小于80％。 编织密度按式(1)计算。 P=(2p-p2)×100 …………………………(1) 式中： P——编织层编织密度，以百分比(％)表示； p——单向覆盖系数，见式(2)。 ………………………(2) 式中： p——单向覆盖系数； m——编织机同一方向的锭数； n——每锭的编织线根数； d——编织铜线的直径，单位为毫米(mm)； D——编织层的节圆直径，单位为毫米(mm)； L——编织节距，单位为毫米(mm)。 表6编织用裸铜线或镀锡铜线标称直径 编织前电缆直径D mm 标称直径 mm D≤10 0.15 10 >10 ≤20 2 >20 ≤30 3 余类推 余类推 10.2复试 如果任一试样没有通过10.3～10.9规定的任一项试验，应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。如果两个附加试样都合格，则认为样品所取批次的电缆符合本标准的要求。如果附加试样中有一个试样不合格，则认为抽取该试样的这批电缆不符合本标准的要求。 10.3导体检查 应采用目力检查和可行的测量方法检验导体结构是否符合GB/T 3956—2008的要求。 10.4绝缘厚度的测量 选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后，从端头取一段代表取样的电缆。 按照GB/T 2951.11—2008中8.1的规定测量每根线芯的绝缘厚度。 测量结果应符合6.3.3和6.4.3的要求。 10.5护套厚度的测量(内护层和护套) 选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后，从端头取一段代表取样的电缆。 按照GB/T 2951.11—2008中8.2的规定进行测量。 测量结果应符合6.6.3和6.8.2的要求。 10.6屏蔽层结构的测量 在选取的试样上用合适的测量工具测量6.7规定的参数，并计算屏蔽层的编织密度，测量结果应符合6.7和6.4.1的要求。 10.7外径的测量 电缆外径的测量应按GB/T 2951.11—2008中8.3的规定进行。测量结果应符合6.9的要求。 10.8绝缘及护套(内护层)热延伸试验(适用时) 绝缘及护套(内护层)的热延伸试验的取样和试验步骤应按GB/T 2951.21—2008中第9章的规定进行，试验条件和试验结果应符合表13和表14的规定。 10.9 电缆的单根阻燃试验 电缆的单根阻燃试验要求和方法应符合GB/T 18380.12—2008的规定。 11型式试验 11.1 电缆的结构尺寸 电缆结构尺寸检查应按10.3～10.7的规定进行，检查结果应符合6.1～6.9的要求。 11.2电缆的电气性能 11.2.1导体直流电阻试验 导体直流电阻试验应按GB/T 3048.4—2007的要求进行。 每一根导体20℃时的导体直流电阻应不超过GB/T 3956—2008规定的相应最大值。 11.2.2成品电缆耐压试验 交流充电用电缆应按GB/T 3048.8—2007规定的方法进行试验，直流充电用电缆应按GB/T 3048.14—2007规定的方法进行试验，试验条件和结果应符合表12的规定。 11.2.3绝缘线芯耐压试验 试验在5 m长的试样上进行，剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充物而不应损伤绝缘线芯。 将绝缘线芯按表12的要求浸于水中，电压施加在导体和水之间。试验电压和施压时间应按表12的要求进行，试验结果应符合表12的规定。 11.2.4长期直流耐压试验 试验在5 m长的试样上进行，剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充而不应损伤绝缘线芯。 将绝缘线芯浸入含氯化钠30 g/L的恒温水槽中，试样两端应露出水面约250 mm。水浴温度、在水溶液和试样导体之间施加的电压值以及施加电压时间应按表12的要求进行。施加电压正极接浸入水溶液中的铜电极，负极接试样导体。 试验结果应符合表12的规定。 11.2.5绝缘电阻常数Ki 应按GB/T 3048.5—2007规定的方法测量电缆绝缘线芯的绝缘电阻，在试验前绝缘线芯试样应浸在20℃或导体最高运行温度下的水中至少2 h，直流测试电压应为(80～500)V，测试时间应不少于1 min且不超过5 min。 测量在导体与水之间进行。 绝缘电阻常数Ki由所测得的绝缘电阻值按式(3)计算。 …………………………(3) 式中： Ki——绝缘电阻常数，单位为兆欧·公里(MΩ·km)； L——电缆长度，单位为厘米(cm)； R——测得的绝缘电阻，单位为欧姆(Ω)； D——绝缘外径，单位为毫米(mm)； d——绝缘内径，单位为毫米(mm)。 从式(3)中计算出的数值应不小于表12的规定值。 11.2.6护套表面电阻 截取三段成品电缆试样，每段试样长度约为250 mm。 用工业酒精清洁电缆护套表面，每个试样上用直径为0.2 mm～0.6 mm的细铜丝螺旋缠绕两个电极，两电极之间距离为(100±2)mm，缠绕完成后再次彻底清洁两电极间的电缆护套表面。 将制好电极的试样放置在温度为(20±2)℃、湿度为(65±5)％的试验箱中24 h。 从试验箱中取出试样，立刻在两电极间施加100 V～500 V的直流电压，1 min后测量电阻值。测量结果按式(4)计算。 RS＝R×a/100 …………………………(4) 式中： RS——表面电阻，单位为欧姆(Ω)； R——测得的电阻值，单位为欧姆(Ω)； a——电缆试样的周长，单位为毫米(mm)。 测量三个试样的表面电阻，以计算结果中间值作为该电缆的护套表面电阻，护套表面电阻值应符合表12的规定。 11.2.7信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗 信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗试验应按GB/T 17737.1—2000中12.2.4.1规定的试验方法进行，试验结果应符合表12的规定。 表12 电气性能试验要求 序号 试验项目 单位 要 求 交流充电电缆 直流充电电缆 1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 3 3.1 3.2 4 5 6 成品电缆耐压试验 试验条件 ——试样长度 ——施加电压时间 ——施加电压 试验结果 绝缘线芯耐压试验 试验条件 ——试样长度 ——浸水最少时间 ——水温(偏差±5℃) ——施加电压时间 ——试验电压 主绝缘(辅助/接地)线芯 信号或控制线芯 试验结果 长期直流耐压试验 试验条件 ——试样长度 ——试验温度(偏差±2℃) ——浸水时间 ——施加电压(DC) 试验结果 绝缘电阻常数Ki ——绝缘材料代号 试验结果 ——20℃(偏差±1℃)，最小 ——正常运行时导体最高温度(偏差±2℃)，最小 护套表面电阻，最小 信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗 (试验频率30 MHz)，最大 m min m h min kV kV m ℃ h V MΩ·km MΩ·km Ω mΩ/m 10 15 见9.2 不击穿 5 1 20 5 2.5(AC) 1.5(AC) 不击穿 5 85 240 600 不击穿，试验后绝缘 表面无损伤 S S90 36.7 3 670 0.037 3.67 109 250 10 15 见9.2 不击穿 5 1 20 5 6(DC) 3.6(DC) 不击穿 5 85 240 600 不击穿，试验后绝缘 表面无损伤 E EY 3 670 3 670 3.67 3.67 109 250 11.3绝缘机械物理性能 绝缘机械物理性能应符合表13的规定。 表13绝缘机械物理性能 序号 试验项目 试验方法 单位 要 求 S S90 E EY 1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 2.3 3 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 5 5.1 原始性能 抗张强度，最小 断裂伸长率，最小 空气烘箱老化后性能 处理条件 ——温度(偏差±2℃) ——持续时间 抗张强度 ——老化后数值，最小 ——变化率a，最大 断裂伸长率 ——老化后数值，最小 ——变化率5，最大 空气弹老化后性能 处理条件 ——温度(偏差±2℃) ——处理时间 抗张强度 ——变化率a，最大 断裂伸长率 ——变化率a，最大 热延伸试验 处理条件 ——温度(偏差±3℃) ——负荷时间 ——机械应力 试验结果 ——负荷下伸长率，最大 ——冷却后永久伸长率，最大 高温压力 处理条件 ——温度(偏差±2℃) GB/T 2951.11—2008 GB/T 2951.12—2008 GB/T 2951.12—2008 GB/T 2951.21—2008 GB/T 2951.31—2008 N/mm2 ％ h N/mm2 ％ ％ ％ ℃ h ％ ％ ℃ min N/cm2 ％ ％ ℃ 10.0 250 100 168 10.0 ±25 250 ±25 80 10.0 300 135 168 10.0 ±25 300 ±25 90 5.0 200 135 168 5.0 ±30 ±30 127 40 ±30 ±30 250 15 20 100 25 8.0 200 135 168 ±30 ±30 250 15 20 100 25 ——处理时间 H 见GB/T2951.31 —2008中8.1.5 5.2 6 6.1 6.2 试验结果 ——压痕深度，最大中间值 收缩试验 处理条件 ——标志间长度 ——温度(偏差±3℃) ——持续时间 试验结果 ——允许收缩率，最大 GB/T 2951.13—2008 ％ mm ℃ h ％ 50 200 100 1 4 50 200 130 1 4 200 130 1 4 200 130 1 4 表13(续) 序号 试验项目 试验方法 单位 要 求 S S90 E EY 7 7.1 低温卷绕试验 (试样外径D≤12.5 mm时) 处理条件 ——温度(偏差±2℃) GB/T 2951.14—2008 ℃ -25 -40 -40 -40 ——施加低温时间 见GB/T 2951.14—2008中8.1.4和8.1.5 7.2 试验结果 不开裂 8 8.1 低温拉伸试验 (试样外径D>12.5 mm时) 处理条件 ——温度(偏差±2℃) GB/T 2951.14—2008 ℃ -25 -40 -40 -40 ——施加低温时间 H 见GB/T2951.14—2008中 8.3.4和8.3.5 8.2 9 9.1 试验结果 ——断裂伸长率，最小 耐臭氧试验 处理条件 ——温度(偏差±2℃) ——处理时间 ——臭氧浓度(体积比) GB/T 2951.21—2008 ％ ℃ h ％ 30 30 30 25 24 0.025～ 0.030 30 25 24 0.025～ 0.030 9.2 试验结果 不开裂 10 11 硬度测定b 试验结果 ——硬度值，最小 卤素含量评估 试验结果 ——卤酸气体含量(以HCl表示)，最大 ——pH值，最小 ——电导率，最大 ——氟含量，最大 附录A GB/T 17650.1—1998 GB/T 17650.2—1998 GB/T 17650.2—1998 IEC 60684-2：2011 ％ μS/mm ％ 80 (IRHD) 0.5 4.3 10 0.1 a老化后中间值与老化前中间值之差除以老化前中间值，以百分数表示。 b试验不能用挤出绝缘线芯进行时，可采用材料压片进行测试。 11.4护套(内护层)机械物理性能 有总屏蔽结构电缆内护层的机械物理性能应符合表14的规定(耐矿物油、耐酸碱性、耐水解性、抗撕试验除外)。 护套机械物理性能应符合表14的规定。 表14护套机械物理性能 护套机械物理性能应符合表14的规定。 表14护套机械物理性能 序号 试验项目 试验方法 单位 要求 S S90 F U YJ 1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 2.3 3 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 5 5.1 原始性能 ——抗张强度，最小 ——断裂伸长率，最小 空气烘箱老化后性能 处理条件 ——温度(偏差±2℃) ——持续时间 抗张强度 ——老化后数值，最小 ——变化率a，最大 断裂伸长率 ——老化后数值，最小 ——变化率a，最大 耐矿物油试验(IRM902) 处理条件 ——温度(偏差±2℃) ——处理时间 抗张强度 ——变化率a，最大 断裂伸长率 ——浸油后数值，最小 ——变化率a，最大 热延伸试验 处理条件 ——温度(偏差±3℃) ——负荷时间 ——机械应力 试验结果 ——负荷下伸长率，最大 ——冷却后永久伸长率，最大 高温压力试验 处理条件 ——温度(偏差士2℃) CB/T 2951.11—2008 GB/T 2951.12—2008 GB/T 2951.21—2008 GB/T 2951.31—2008 N/mm2 ％ ℃ n N/mm2 ％ ％ ％ ℃ h ％ ％ ％ ℃ min N/cm2 ％ ％ ℃ 10.0 250 100 168 10.0 ±25 250 ±25 80 10.0 300 135 168 10.0 ±25 300 ±25 90 10.0 300 100 168 ±30 250 ±40 100 24 ±40 ±40 250 15 20 175 15 20.0 300 110 168 ±30 300 ±30 100 168 ±40 300 ±30 100 10.0 150 130 168 ±30 ±30 100 168 ±40 ±40 200 15 20 100 25 ——处理时间 h 见GB/T 2951.31 —2008中8.2.5 见GB/T 2951.31 —2008 中8.2.5 5.2 试验结果 ——压痕深度，最大中间值 ％ 50 50 50 |
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