标准编号:	GB/T 20801.5-2020
中文名称:	压力管道规范 工业管道 第5部分：检验与试验
英文名称:	Pressure piping code - Industrial piping - Part 5: Inspection and testing
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	23.040 23.040    管道部件和管道 23.040
发布机构:	国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会
发布日期:	2020-11-19
实施日期:	2021-6-1
标准状态:	valid
替代旧标准:	GB/T 20801.5-2006 压力管道规范 工业管道 第5部分： 检验与试验
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	17000 字
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Pressure piping code - Industrial piping - Part 5: Inspection and testing 1 Scope This part of GB/T 20801 specifies the basic safety requirements for pressure piping inspection, examination and test. This part is applicable to the inspection, examination and test of pressure piping defined by GB/T 20801.1. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 20801.1-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 1: General GB/T 20801.2-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 2: Materials GB/T 20801.3-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 3: Design and calculation GB/T 20801.4-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 4: Fabrication and assembly GB/T 20801.6-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 6: Safeguarding NB/T 47013.1 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 1: General requirements NB/T 47013.2 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 2: Radiographic testing NB/T 47013.3 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 3: Ultrasonic testing NB/T 47013.4 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 4: Magnetic particle testing NB/T 47013.5 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 5: Penetrant testing NB/T 47013.7 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 7: Visual testing NB/T 47013.8-2012 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 8: Leakage testing NB/T 47013.10 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 10: Ultrasonic time of flight diffraction technique NB/T 47013.11 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 11: Standard practice for X-ray digital radiography 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 20801.1-2020, GB/T 20801.2-2020, GB/T 20801.3-2020, GB/T 20801.4-2020, GB/T 20801.6-2020 as well as the following apply. 3.1 inspection compliance review process conducted by the owner or an inspection body independent of the piping builder to verify whether the product or piping construction meets the requirements of code and engineering design 3.2 inspector full-time staff of the owner or inspection body engaging in inspection work 3.3 examination process of manufacturing plant as well as fabrication, construction and erection units fulfilling quality control responsibilities by carrying out necessary inspection and test on materials, components, processing, fabrication and erection to verify whether the product or piping construction meets the requirements of relevant standards and engineering design 3.4 examination personnel full-time staff of manufacturing plant as well as fabrication, construction and erection units engaging in examination work, who shall be the staff independent of the manufacturing, fabrication and erection departments   4 Examination requirements 4.1 General requirements 4.1.1 This clause specifies the piping erection, including the requirements for examination of each component and its fabrication process, any additional examination required by the engineering design and acceptance criteria. The examination of chromium-molybdenum alloy steel piping in GB/T 20801.2-2020, Table A.1 shall be carried out after all heat treatment has been completed. For the welding of branch pipes and the reworking of pressure-bearing welded joints, they shall be completed before the welding of reinforcing ring or saddle reinforcing part. 4.1.2 The examination and test of piping components (or their subassembly) processed by the factory shall meet the requirements of relevant product standards and design documents. 4.2 Acceptance criteria The examination and test requirements given in this part are basic safety requirements. If there are special examination and test requirements in the design documents, the examination, test and acceptance shall be carried out according to the requirements of the design documents. 4.3 Treatment of unacceptable defect If it is found that the parts under examination have defects beyond the acceptance criteria of this part, reworking or replacement shall be carried out. New parts shall be examined in the same way and scope and with the same acceptance criteria as required by original parts. 4.4 Progressive examination In case of unacceptable defects found in local or sampling examination, the following requirements shall be followed: a) Take another two identical parts (in case of welded joints, they shall be welded joints welded by the same welder from the same batch) for the same examination; b) If the two parts required by a) pass the examination, the batch represented by the additional examination shall be regarded as acceptable, but the parts with defect shall be reworked or replaced and then re-examined; c) If it is found that any one of the two parts required by a) has unacceptable defects, two identical parts shall be added for each defect item for examination; d) If the two parts required by c) pass the examination, the batch represented by the additional examination shall be regarded as acceptable, but the parts with defect shall be reworked or replaced and then re-examined; e) If it is found that any one of the two parts required by c) has unacceptable defects, the whole batch shall be subject to examination, with the rejected ones reworked or replaced and then re-examined; f) If the parts with defects still have unacceptable defects in re-examination after having been reworked or replaced, it is not necessary to carry out the progressive examination according to a), c) and e) for the defects found during reworking, but the parts with unacceptable defects shall be reworked or replaced and then re-examined until they meet the acceptable criteria of this part. If possible, local or sampling examination may also be carried out on other welded joints having not been examined. 4.5 Examination personnel If there is no special indication, the construction unit shall be responsible for the examination and test of on-site fabrication and welding. The examination personnel shall meet the definition in 3.4. 5 Examination method 5.1 General requirement 5.1.1 This clause specifies the main examination methods that meet the requirements of this part, engineering design or inspector. If methods other than those specified in this clause are used, the acceptance criteria shall be specified in the engineering design. 5.1.2 The examination ratio includes 100% examination, sampling examination and local examination, which are defined as follows: a) In a specified batch of piping, all the piping are examined for a specific item, which is called 100% examination; b) In a specified batch of piping, certain percentage of the piping are examined for a specific item, which is called sampling examination;   c) In a specified batch of piping, the specified part of each piping is examined for a specific item, which is called local examination. Notes: 1 The specified batch refers to the quantity of piping required for examination in this part. The size and degree of specified batch should be agreed by both parties before work starts. The determination principles of specified batch are as follows: ——The size of "batch" should not be too large; ——The parts under examination with the same piping grade, same material or same inspection proportion may be regarded as a "batch"; ——For the welded joint, the welding time should be controlled within 2 weeks; ——Different "batches" may be specified for different kinds of works for piping fabrication and erection. 2 Sampling or local examination will not guarantee the quality level of manufactured products. In a batch of piping which are represented for examination, the part of piping having not been examined may show defects in further examination. If it is required that there is no welding unacceptable defect specified for radiographic testing for a certain batch of piping, it shall be specified that 100% radiographic testing shall be carried out for examination. 5.2 Visual examination Visual inspection refers to the observation carried out before, during or after the manufacture, fabrication, assembly, erection, examination or test of components, joints and parts of other pipework components that are easy to observe or can be visually examined. Visual inspection shall include verifying whether the quality of materials, components, dimensions, joint preparation, fitting up, welding, bonding, brazing, flange connection, threaded or other connection methods, supports, assembly and erection meet the requirements of relevant standards and engineering design. The visual examination shall be carried out in accordance with NB/T 47013.7. 5.3 Non-destructive testing Non-destructive testing of welded joints includes radiographic testing, ultrasonic testing, magnetic particle testing, penetrant testing, ultrasonic time of flight diffraction technique and standard practice for X-ray digital radiography, and the testing shall be carried out using the methods specified in NB/T 47013.1, NB/T 47013.2, NB/T 47013.3, NB/T 47013.4, NB/T 47013.5, NB/T 47013.10 and NB/T 47013.11.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Terms and definitions 4 Examination requirements 5 Examination method 6 Examination scope and acceptance criteria 7 Process examination 8 Examination of certificates and records 9 Tests 10 Records

压力管道规范 工业管道 第5部分：检验与试验 1 范围 GB/T 20801的本部分规定了压力管道检验、检查和试验的基本安全要求。 本部分适用于GB/T20801.1范围界定的压力管道的检验、检查和试验。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 20801.1—2020 压力管道规范 工业管道 第1部分：总则 GB/T 20801.2—2020 压力管道规范 工业管道 第2部分：材料 GB/T 20801.3—2020 压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算 GB/T 20801.4—2020 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装. GB/T 20801.6—2020 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护 NB/T 47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求. NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 NB/T 47013.7 承压设备无损检测 第7部分：目视检测 NB/T 47013.8—2012 承压设备无损检测 第8部分：泄漏检测 NB/T 47013.10 承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测 NB/T 47013.11 承压设备无损检测 第11部分：X射线数字成像检测 3 术语和定义. GB/T 20801.1—2020、GB/T 20801.2—2020、GB/T 20801.3—2020、GB/T 20801.4—2020和GB/T 20801.6—2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 检验 inspection 由业主或独立于管道建造方的检验机构为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进行的符合性评审过程。 3.2 检验人员 inspector 业主方或检验机构从事检验工作的专职人员。 3.3 检查 examination 由制造厂、制作、施工、安装单位对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行必需的检测和试验，证实产品或管道建造是否满足相关标准和工程设计要求而履行质量控制职责的过程。 3.4 检查人员 examination personnel 制造厂、制作、施工、安装单位从事检查工作的专职人员，由独立于制造、制作和安装部门的人员担任。 4 检查要求 4.1 一般规定 4.1.1 本章对管道安装进行了规定，包括每个组成件及其制作加工工艺进行检查的要求，任何工程设计要求的附加检查以及验收标准。GB／T 20801.2—2020的表A.1中铬钼合金钢管道的检查应在全部热处理结束后进行，对于支管的焊接以及承压焊接接头的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。 4.1.2 由工厂加工的管道组成件(或其组件)的检查试验应符合相关产品标准和设计文件的要求。 4.2 验收准则 本部分给出的检查试验要求为基本安全要求，当设计文件有特殊检查试验要求时，应按设计文件的要求进行检查试验和验收。 4.3 超标缺陷的处理 当发现受检件有超过本部分验收准则的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的方法，在相同的范围用相同的验收准则检查。 4.4 累进检查 当局部或抽样检查发现有超标缺陷时，应按以下要求处理： a) 另取两个相同件(如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头)进行相同的检查； b) 如a)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修或更换并重新进行检查； c) 如a)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则针对每个缺陷项应增加两个相同件进行检查； d) 如c)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修或更换并进行重新检查； e) 如c)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批应全部进行检查，不合格者应进行返修或更换并进行重新检查； f) 如缺陷件经过返修或更换后进行重新检查时再次发现有超标缺陷，则针对在修复中发现的缺陷，不需按照a)、c)、e)继续进行累进检查，但是有超标缺陷件应进行返修或更换并进行复查，直到满足本部分的可接受准则。如果可能的话，也可以对其他未检查的焊接接头进行局部或抽样检查。 4.5 检查人员 对于现场制作、焊接的检查试验，如果没有特殊指明，应由施工单位负责实施。检查人员应符合3.4的定义。 5 检查方法 5.1 一般规定 5.1.1 本章规定了符合本部分、工程设计或检验人员要求的主要检查方法。如使用本章规定以外的方法，则应在工程设计中规定其验收标准。 5.1.2 检查的比例包括100％检查、抽样检查和局部检查，定义如下： a) 在指定的一批管道中，对某一具体项目进行全部检查，称作100％检查； b) 在指定的一批管道中，对某一具体项目的某一百分数进行全部检查，称作抽样检查； c) 在指定的一批管道中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查，称作局部检查。 注1：指定批是本部分中用于检查要求考虑的管道数量。指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定。 指定批的确定原则是： ——“批”的数量不宜过大； ——相同管道级别、相同材质或者相同检测比例的被检件可组成同一“批”； ——对于焊接接头焊接时间宜控制在2周以内； ——对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”。 注2：抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中会暴露缺陷。如果要对某一批管道，要求不存在射线检测规定的超标焊接缺陷时，则规定100％的射线检测检查。 5.2 目视检查 目视检查是指对易于观察或能做外观检查的组成件、连接接头及其他管道元件的部分在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其他连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到相关标准和工程设计的要求。目视检查应按NB／T 47013.7的规定进行。 5.3 无损检测 焊接接头的无损检测分为射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测，检测方法应按NB/T 47013.1、NB／T 47013.2、NB／T 47013.3、NB／T 47013.4、NB／T 47013.5、NB／T 47013.10、NB／T 47013.11的规定进行。 5.4 硬度检查 对焊接接头、热弯以及热成型组件应进行硬度检查，以检查热处理工艺的可靠性。硬度检查的数量和要求应符合GB／T 20801.4—2020的有关规定。 6 检查范围和验收准则 6.1 检查等级 6.1.1 压力管道按管道级别、材料类别和公称压力等划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个检查等级，当压力管道按6.1.2～6.1.6划分为不同的检查等级时，应按较高的检查等级确定其检查等级。当设计文件有特殊要求时，还应符合相关设计文件的要求。 6.1.2 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅰ级： a) 设计文件注明为剧烈循环工况的管道； b) GC1级管道； c) 高温蠕变工况使用的管道(GB／T 20801.3—2020的3.2所示)； d) 钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢、锆及锆基合金管道； e) 公称压力大于PN160的管道； f) 夹套管的内管； g) 按9.1.7的规定可以免除压力试验的管道； h) 设计要求进行焊接接头100％无损检测的管道。 6.1.3 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅱ级： a) 公称压力大于PN50的碳钢(本部分要求冲击试验)管道； b) 公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道； c) 低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 设计要求进行焊接接头20％无损检测的管道。 6.1.4 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅲ级： a) 毒性程度为有毒介质的GC2级管道； b) 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢(本部分要求冲击试验)管道； c) 除GC3级管道外，公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道； d) 设计要求进行焊接接头10％无损检测的管道。 6.1.5 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅳ级： a) 除6.1.4 a)以外的GC2级管道； b) 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道(本部分无冲击试验要求)； c) 设计要求进行焊接接头5％无损检测的管道。 6.1.6 GC3级压力管道的检查等级为Ⅴ级。 6.2 目视检查 6.2.1 目视检查的内容应符合下列规定： a) 对于GC2、GC3级管道，应符合5.2的规定，目视检查的项目为： 1) 随机选择足够数量的材料和管道组成件，使检查人员满意地认为它们都符合技术要求且无缺陷； 2) 100％的纵向焊接接头，但按GB／T 20801.2—2020中表A.1和GB／T 20801.3—2020表13中管道组成件所含的纵向焊接接头除外； 3) 抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，当需进行气压试验时，对所有的螺纹、螺栓连接及其他接头均应进行检查； 4) 管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查； 5) 检查已安装管道，找出需返修或者更换的缺陷以及不符合设计要求的明显偏差。 b) 除应符合a)的规定外，GC1级管道的目视检查还应符合以下规定： 1) 除a)的规定外，对所有制作和安装的焊接接头均应进行100％目视检查； 2) 对所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行100％目视检查。 c) 剧烈循环工况管道以及GB／T 20801.3—2020的3.2所示高温蠕变工况的管道，其目视检查除符合b)的规定外，还应校核所有安装管道的尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，而不能发生卡住和意外约束的现象。 d) 焊接接头目视检查的比例应符合表1的要求，应对每一焊工或焊接操作工的焊接接头进行目视检查。 6.2.2 目视检查验收准则应符合下列规定： a) 焊接接头目视检查应按照NB／T 47013.7的规定执行，检查内容和合格指标不低于表2的规定； b) 其他要求应符合相关产品标准和工程设计规定。 6.3 焊接接头的无损检测 6.3.1 无损检测方法 无损检测方法应符合下列规定： a) 压力管道焊接接头的无损检测应采用NB／T 47013.2、NB／T 47013.3、NB／T 47013.4、NB／T 47013.5、NB／T 47013.10、NB／T 47013.11规定的方法，当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应采用射线检测或者衍射时差法超声检测作为附加局部或抽样检测。 b) 管道的名义厚度小于或等于30 mm的对接接头，应优先采用射线检测，采用超声检测代替射线检测应经设计者和业主同意；名义厚度大于30 mm的对接接头可采用超声检测代替射线检测。 c) 有色金属制压力管道对接接头应优先采用X射线检测。 d) 焊接接头的表面裂纹应优先采用表面无损检测。 e) 铁磁性材料制压力管道焊接接头的表面检测应优先采用磁粉检测。 6.3.2 焊接接头的射线检测和超声检测 6.3.2.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头应进行射线检测或超声检测。检查数量应符合以下规定： a) 管道的公称直径小于500 mm时，可根据环向对接接头数，按表1的检查比例进行抽样检测，且不得少于1个环向对接接头。凡进行检测的环向对接接头，应包括其整个圆周长度。固定焊的环向对接接头抽样检测比例应不少于检测数量的40％； b) 管道的公称直径大于或等于500 mm时，对每条环向对接接头应按表1的检查比例进行局部检测，检查长度不得小于150 mm； c) 纵向对接接头应按表3的检查比例进行检测，局部检测检查长度不得小于150 mm； d) 对高温蠕变工况使用的铬钼合金钢管子和管件的焊接接头应进行100％射线检测或超声检测； e) 选择被检焊接接头时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊接接头，同时应在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点。当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，应包括检查长度不小于38 mm的相邻纵向焊接接头。 6.3.2.2 射线检测应按照NB／T 47013.2、NB／T 47013.11的规定执行，质量要求和合格级别如下： a) 进行全部无损检测的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级； b) 进行局部或抽样的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级。 6.3.2.3 超声检测应按照NB／T 47013.3、NB／T 47013.10的规定执行，质量要求和合格级别如下： a) 进行全部无损检测的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级； b) 进行局部或抽样的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级； c) 采用衍射时差法超声检测的焊接接头，检测技术等级原则上不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级。 6.3.2.4 当采用射线、超声等方法进行组合无损检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应合格。 6.3.3 焊接接头的表面无损检测 6.3.3.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头和角接接头应进行磁粉检测或渗透检测，检测比例应不低于表1的规定。 6.3.3.2 焊接接头的表面无损检测均应按照NB／T 47013.4、NB／T 47013.5的规定执行，合格级别为Ⅰ级。 6.3.3.3 有延迟裂纹倾向的材料焊接接头应在焊接完成24 h后进行无损检测。 6.3.3.4 具有再热裂纹倾向的材料焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。 6.3.4 检测不合格 当焊接接头抽样检测或局部检测发现有不合格时，应按4.4的要求进行累进检查，不合格的焊接接头经返修后，应采用原规定的检测方法重新检查。 6.3.5 其他 局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由检查人员确定，并经建设单位或检验机构的检验人员批准。 6.4 制作过程中的检查 6.4.1 制作过程中的检查应包括以下内容： a) 焊接接头的制备和清洗； b) 预热； c) 连接前的装配、连接间隙以及内侧对准； d) 焊接工艺规定的技术参数，包括填充材料、焊接位置等； e) 焊接清理后的根部焊道(包括外侧和可及内侧)状况，必要时，可辅之以磁粉检测或渗透检测； f) 焊渣的清除和焊道间的焊接情况； g) 完工后焊接接头的外观； h) 设计文件规定的其他要求。 6.4.2 检查要求和验收准则，除设计文件另有规定外，应按6.2进行目视检查。 6.5 硬度检查 6.5.1 除设计文件另有规定外，压力管道硬度检查的数量和验收准则应符合GB／T 20801.4—2020中9.6的规定。 6.5.2 焊接接头的硬度检查范围应包括焊缝及热影响区，热影响区的硬度检查应尽可能紧邻熔合线。对基体材料的硬度检查应尽可能在变形量较大的部位。 6.5.3 当管道组成件和焊接接头重新进行热处理时，应采用原规定的检查方法重新进行硬度检查。 6.5.4 对抽样检查的管道组成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时，应按4.4的要求进行累进检查。