标准编号:	GB/T 5100-2020
中文名称:	钢质焊接气瓶
英文名称:	Welded steel gas cylinders
中标分类:	J74    压力容器
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	23.020.30 23.020.30    压力容器、气瓶 23.020.30
发布机构:	国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会
发布日期:	2020-12-14
实施日期:	2021-7-1
标准状态:	valid
替代旧标准:	GB 5100-2011 钢质焊接气瓶
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	37000 字
翻译价格(元):	2590.0
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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is drafted in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard replaces GB/T 5100-2011 Welded Steel Gas Cylinders in whole. In addition to a number of editorial changes, the following main technical changes have been made with respect to the GB/T 5100-2011: — the application scope of the standard is expanded; — the requirements for materials are modified; — the design method and wall thickness design formula are modified; — the requirements and calculation methods of opening reinforcement are clarified. This standard has been redrafted and modified adoption of International Standard ISO 4706:2008 Gas Cylinders — Refillable Welded Steel Cylinder —Test Pressure 60 bar and Below, but is not equivalent to ISO 4706:2008. Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent rights. The issuing body of this document shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. This standard was proposed by and is under the jurisdiction of the National Technical Committee 31 on Cylinder of Standardization Administration of China (SAC/TC 31). The previous editions of this standard are as follows: — GB 5100-1985, GB 5100-1994, GB/T 5100-2011. Welded Steel Gas Cylinders 1 Scope This standard specifies basic parameters, technical requirements, test methods, inspection rules, marking, packaging, transportation and storage of welded steel gas cylinders (hereinafter referred to as "cylinders"). This standard is applicable to refillable cylinders that can be filled with low-pressure liquefied gas and cylinders with porous fillers and filled with acetylene gas, which of a test pressure not greater than 12 MPa (gauge pressure), and of water capacities from 0.5 L up to and including 1000 L exposed to normal ambient temperatures (-40°C to 60°C). This standard also applicable to cylinders filled with low pressure liquefied gases and mixtures of compressed gases for fire fighting. 2 Normative References The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 228.1 Metallic Materials — Tensile Testing — Part 1: Method of Test at Room Temperature GB/T 229 Metallic Materials — Charpy Pendulum Impact Test Method GB/T 232 Metallic Materials — Bend Test GB/T 1804 General Tolerances — Tolerances for Linear and Angular Dimensions without Individual Tolerance Indications GB/T 7144 Coloured Cylinder Mark for Gases GB/T 8335 Special Threads for Gas Cylinders GB/T 9251 Methods for hydrostatic test of gas cylinders GB/T 9252 Method for pressure cycling test of gas cylinders GB/T 12137 Method for leakage test of gas cylinders GB/T 13005 Terminology of gas cylinders GB/T 14193 Rules for Filling of Liquefied Gas Cylinders GB/T 15383 Connection Types and Dimensions for Gas Cylinder Valve Outlets GB/T 15385 Method for Hydraulic Burst Test of Gas Cylinder GB/T 17925 Standard Practice for X-ray Digital Radioscopic Examination of Cylinder Weld GB/T 33209 Welding Procedure Qualification for Welded Gas Cylinders NB/T 47013 (all parts) Nondestructive Testing of Pressure Equipment NB/T 47018 (all parts) Technical Permission of Welding Materials for Pressure Equipment JJG 14 Verification Regulation of Nonself-indicating Weighing Instrument 3 Terms, Definitions and Symbols 3.1 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 13005 and the following apply. 3.1.1 batch quantity of cylinders made consecutively to the same design, size and material specifications using the same type of welding machines, welding procedures and to the same heat treatment conditions 3.1.2 main body of the cylinder the part of cylinder composed of head and barrel or two heads 3.1.3 effective thickness nominal wall thickness of cylinder (or nozzles) minus corrosion margin and negative deviation of material thickness 3.2 Symbol For the purposes of this document, the following symbols apply. a — the clearance between the curved surface at the cylinder head and the template, mm; A — elongation after fracture of the specimen, %; b — misalignment of welds, mm; c — concave-convex amount of cylinder head surface, mm; d — bending axis diameter in bending test, mm; D — nominal diameter of cylinder, mm; Di — inside diameter of the cylinder, mm; Do — outside diameter of the cylinder, mm; e — difference between the maximum and minimum diameter of the same section of the cylindrical shell, mm; E — corner height of butt weld, mm; h — height of straight side of cylinder head, mm; Hi — height of the internal convex side of cylinder head, mm; K — shape factor of cylinder head; KV2 — absorbed energy of impact, J; l — length of the template, mm; L — length of main body of the cylinder, mm; N — the maximum opening diameter, mm; n — ratio of bending axis diameter to specimen thickness; P — nominal working pressure, MPa; Pb — actually measured burst pressure of the cylinder, MPa; Ph — actual test pressure applied to the cylinder, MPa; r — inside knuckle radius of the cylinder head, mm; ReL — yield strength or the yield point of material under normal temperature, MPa; Ri — inside radius of hemispheric part for the cylinder head, mm; Rn — tensile strength determined by standards, MPa; Rna — actually measured tensile strength, MPa; S — design wall thickness of main body of the cylinder, mm S1 — design wall thickness of cylindrical shell, mm; S2 — design wall thickness of the cylinder head, mm; SC — thickness to be reinforced at the opening, mm; Sh — thickness of the specimen, mm; Sk — weld width of tensile specimen, mm; Sn — nominal wall thickness of main body of the cylinder, that is, nominal wall thickness of the cylindrical shell, mm; V — nominal capacity, L; ΔHi — inner height tolerance (Hi + h) of the cylinder head, mm; φ — weld joint factor; πΔDi — tolerance of inner circumference, mm. 4 Basic Parameters 4.1 Nominal volume and diameter The recommended values of nominal volume (V) of and nominal diameter (D) of the cylinder shall be in accordance with those specified in Table 1. Table 1 Recommended values of nominal volume (V) of and nominal diameter (D) of the cylinder Nominal volume (V) L 1 to 10 >10 to 25 >25 to 50 >50 to 100 >100 to 150 >150 to 200 >200 to 600 >600 to 1 000 Nominal diameter (D) mm 70, 100, 150 200, 217, 230 250, 300, 314 300, 314, 350 350, 400 400, 500 600, 700 800, 900 4.2 Nominal working pressure and actual test pressure 4.2.1 Nominal working pressure The determination of nominal working pressure of cylinders shall follow the following principles: a) For cylinders containing a mixture of low pressure liquefied and compressed gases, the nominal working pressure shall be the gas pressure in the cylinder when specified upper limit of ambient temperature is reached; b) The nominal working pressure of cylinders containing low pressure liquefied gases shall not be less than the saturated vapor pressure of the medium containing the cylinders at 60°C; c) The nominal working pressure selected for cylinders containing toxic and highly toxic liquefied gases shall be appropriately increased; d) The saturated vapor pressure of low pressure liquefied gases at 60°C shall be specified according to GB/T 14193 or the corresponding gas standard. 4.2.2 Actual test pressure For cylinders containing liquefied gases or a mixture of liquefied gases and compressed gases, the actual test pressure shall not be less than 1.5 times the nominal working pressure, and the actual test pressure of a cylinder containing acetylene gas is 5.2 MPa.

Foreword II 1 Scope 2 Normative References 3 Terms, Definitions and Symbols 4 Basic Parameters 5 Technical Requirements 6 Test Methods 7 Inspection Rules 8 Marking, Packaging, Transportation and Storage 9 Documentation Annex A (Normative) Special Requirements of Cylinders for Containing Liquefied Propylene and Propane Annex B (Informative) Product Certificate Annex C (Informative) Quality Certificate of Batch Inspection

钢质焊接气瓶 1 范围 本标准规定了钢质焊接气瓶(以下简称钢瓶)的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存等。 本标准适用于在正常环境温度-40℃～60℃下使用的、耐压试验压力不大于12 MPa(表压)、公称容积为0.5 L～1 000 L、可重复充装低压液化气体的钢瓶和具有多孔填料的充装乙炔气体的钢瓶。 本标准也适用于充装消防灭火用低压液化气体及其与压缩气体混合物的消防气瓶。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 228.1金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 229金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 232金属材料 弯曲试验方法 GB/T 1804一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 7144气瓶颜色标志 GB/T 8335气瓶专用螺纹 GB/T 9251气瓶水压试验方法 GB/T 9252气瓶压力循环试验方法 GB/T 12137气瓶气密性试验方法 GB/T 13005气瓶术语 GB/T 14193液化气体气瓶充装规定 GB/T 15383气瓶阀出气口连接型式和尺寸 GB/T 15385气瓶水压爆破试验方法 GB/T 17925气瓶对接焊缝X射线数字成像检测 GB/T 33209焊接气瓶焊接工艺评定 NB/T 47013(所有部分)承压设备无损检测 NB/T 47018(所有部分)承压设备用焊接材料订货技术条件 JJG 14非自行指示秤检定规程 3术语和定义、符号 3.1术语和定义 GB/T 13005界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1.1 批batch 采用同一设计、同一牌号材料、同一焊接工艺、同一热处理工艺连续生产的钢瓶所限定的数量。 3.1.2 钢瓶主体 main body of the cylinder 钢瓶由封头和筒体或由两个封头组成的部分。 3.1.3 有效厚度 effective thickness 钢瓶(或接管)的名义壁厚减去腐蚀裕量和材料的厚度负偏差。 3.2 符号 下列符号适用于本文件。 a——封头曲面与样板间隙，mm； A——试样断后伸长率，％； b——焊缝对口错边量，mm； c——封头表面凹凸量，mm； d——弯曲试验的弯轴直径，mm； D——钢瓶公称直径，mm； Di——钢瓶内直径，mm； Do——钢瓶外直径，mm； e——钢瓶筒体同一横截面最大最小直径差，mm； E——对接焊缝棱角高度，mm； h——封头直边高度，mm； Hi——封头内凸面高度，mm； K——封头形状系数； KV2——冲击吸收能量，J； l——样板长度，mm； L——钢瓶主体长度，mm； N——最大开孔直径，mm； n——弯轴直径与试样厚度的比值； P——公称工作压力，MPa； Pb——钢瓶实测爆破压力，MPa； Ph——耐压试验压力，MPa； r——封头过渡区转角内半径，mm； ReL——屈服应力或常温下材料屈服点，MPa； Ri——封头球面部分内半径，mm； Rm——标准规定的抗拉强度，MPa； Rma——实测抗拉强度，MPa； S——钢瓶主体设计壁厚，mm； S1——筒体设计壁厚，mm； S2——封头设计壁厚，mm； SC——开孔处需要补强的厚度，mm； Sh——试样厚度，mm； Sk——拉力试样焊缝宽度，mm； Sn——钢瓶主体名义壁厚，即钢瓶筒体的名义壁厚，mm； V——公称容积，L； △Hi——封头内高度(Hi+h)公差，mm； φ——焊缝系数； π△Di——内圆周长公差，mm。 4基本参数 4.1 公称容积和公称直径 钢瓶公称容积V和公称直径D的推荐值按表1的规定。 表1 钢瓶公称容积V和公称直径D推荐值 公称容积V L 1～10 >10～25 >25～50 >50～100 >100～150 >150～200 >200～600 >600～1 000 公称直径D mm 70,100,150 200,217,230 250,300,314 300,314,350 350,400 400,500 600,700 800,900 4.2公称工作压力和耐压试验压力 4.2.1公称工作压力 钢瓶公称工作压力的确定应遵循以下原则： a)对于盛装低压液化气体和压缩气体混合物的钢瓶，其公称工作压力为达到规定环境温度上限时瓶内气体压力值； b)盛装低压液化气体的钢瓶，其公称工作压力不得小于其所盛装介质在60℃时的饱和蒸汽压； c)盛装有毒和剧毒危害的液化气体的钢瓶，其公称工作压力的选用应适当提高； d)低压液化气体60℃时的饱和蒸汽压值按GB/T 14193或相应气体标准规定。 4.2.2耐压试验压力 盛装液化气体或液化气体与压缩气体混合物的钢瓶，其耐压试验压力不得小于公称工作压力的1.5倍；盛装乙炔气体的钢瓶，其耐压试验压力为5.2 MPa。 5技术要求 5.1材料一般规定 5.1.1 用于制造钢瓶主体的材料，应采用电炉或转炉冶炼的镇静钢，并具有良好的成形和焊接性能。 5.1.2钢瓶主体一般应采用同一牌号的材料制作。 5.1.3与钢瓶主体焊接的所有零部件，应采用与钢瓶主体材料的焊接性能相适应的材料，其中阀座、塞座用材料的含碳量应小于0.25％。 5.1.4所采用的焊接材料应符合NB/T 47018的规定，纵、环焊缝焊接接头的抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限。 5.1.5材料(包括焊接材料)应符合相应技术标准，且应提供有效的质量证明文件。 5.2化学成分 钢瓶主体材料的化学成分(熔炼分析)，应符合表2的规定。对含有添加微量合金元素的钢材，其含量应符合表3的规定。 表2钢瓶主体材料的化学成分 ％ 化学元素 C Si Mn P S P+S 不大于 0.20 0.35(0.55) 1.60 0.025 0.020 0.04 注：( )内化学成分的材料适用于制造V>150 L的钢瓶。 表3钢瓶主体材料的微量合金元素要求 ％ 微量合金元素 Nb Ti V Nb+V 不大于 0.05 0.06 0.10 0.12 5.3 力学性能 5.3.1 当钢瓶主体名义壁厚Sn≥6 mm时，其主体材料的常温冲击吸收能量KV2应符合表4的规定。 表4 钢瓶主体材料的冲击吸收能量 钢瓶主体名义壁厚Sn mm 试样规格 mm 试验温度 ℃ 冲击吸收能量KV2 不小于J 6～10 5×10×55 常温 23 -40 18 >10 10×10×55 常温 34 -40 27 5.3.2 当钢瓶主体名义壁厚Sn≥6 mm，且在等于或低于-20℃的环境温度下使用时，若按-20℃时钢瓶内压力计算的瓶体周向应力大于常温下材料标准屈服点的1/6，则钢瓶主体材料应做-40℃低温冲击试验，其冲击吸收能量KV2应符合表4的规定。 5.3.3钢瓶主体材料的屈强比(ReL/Rm)应符合以下规定： a)对Rm<490 MPa者，不大于0.75； b)对Rm≥490 MPa者，不大于0.85。 5.4设计一般规定 5.4.1 钢瓶主体壁厚计算所依据的内压力为耐压试验压力。 5.4.2钢瓶主体的组成最多不超过三部分，即纵焊缝不得多于一条，环焊缝不得多于两条。 图1 封头示意图 5.4.3钢瓶封头的形状应为椭圆形[见图1a)]、碟形[见图1b)]或半球形，椭圆形和碟形封头的直边高度h规定如下： a)当名义壁厚Sn≤8 mm时，直边高度h≥25 mm； b)当名义壁厚Sn>8 mm时，直边高度h≥40 mm。 5.4.4对于充装无腐蚀性气体，且公称容积不大于150 L的钢瓶，可采用凸面承压封头。 5.5钢瓶主体壁厚计算 5.5.1筒体设计壁厚S1按公式(1)计算，并向上圆整，保留一位小数。 (1) 式中： F——设计应力系数，其取值： 公称容积1 L～150 L，F=0.77； 公称容积>150 L～250 L，F=0.72； 公称容积大于250 L，F=0.68。 φ——焊接接头系数，其取值按以下规定： a)对于只有一条环向接头，或者对纵向接头逐只进行100％射线检测的钢瓶，取φ=1.0； b)进行局部射线检测的钢瓶，取φ=0.9。 焊接接头射线透照的方法及检测要求按5.13.2的规定。 5.5.2封头设计壁厚S2按公式(2)计算，并向上圆整，保留一位小数。 S2=S11·K (2) 式中： S11——当φ=1.0时按公式(1)计算出的S1值； K——封头形状系数，对标准椭圆封头(Hi=0.25Di)，K=1，其他封头由图2(适用于比值Hi/Di在0.20～0.25)、图3(适用于比值Hi/Di在0.25～0.50)查出。 图2 H/Di在0.2~0.25时的封头形状系数K 图3 Hi/Di在0.25~0.5时的封头形状系数K 5.5.3筒体设计壁厚S1和封头设计壁厚S2的最小值应满足以下的规定： 当Di<100 mm时： S1min=S2min=1.1 mm； 当100 mm≤Di≤150 mm时： S1min=S2min=1.1+0.008(Di-100)mm； 当Di>150 mm时： S1min=S2min=(Di/250)+0.7 mm且不小于2.0 mm； 对于Di>300 mm的乙炔气瓶，其筒体和封头的设计壁厚应不小于3.0 mm。 5.5.4 凸面承压封头的设计厚度至少应为2S1。 5.5.5在确定钢瓶筒体和封头的名义壁厚时，应考虑腐蚀裕量、钢板厚度负偏差和工艺减薄量。钢瓶筒体和封头的名义壁厚取值应相等(凸面承压封头除外)。 5.6开孔 5.6.1 不准许在筒体上开孔。在封头上开孔时，开孔最大直径不应超过0.5Di，且沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外圆周的距离不宜小于瓶体外直径的10％。 5.6.2开孔均应考虑补强，且应采用整体补强的方式。 5.6.3开孔所需的最小补强面积应在规定的截面上求取，该截面应通过封头开孔中心点，沿开孔最大尺寸方向，且垂直于壳体表面。所需的补强面积按公式(3)确定： B=N·SC (3) 式中： SC——开孔处需要补强的厚度； N——最大开孔直径。 5.6.4 SC应不小于公式(2)确定的封头设计厚度S2，除非： a)对于碟形封头上的开孔，当开孔及补强部分全都位于一个碟形封头的球冠部分内，那么SC应不小于碟形封头的球冠部分所要求的厚度，该厚度按公式(4)确定： (4) b)对于椭圆形封头上的开孔，当开孔及补强部分全部位于从中心测量，半径为0.40Di的一个圆内，那么SC应是等效半径为Q的球形所要求的厚度，该厚度按公式(4)确定，将式中Ri替换为Q。等效半径Q按表5选取，中间值可从图4中插值取得。 表5 等效球形半径Q Q Hi/Di 0.17 0.18 0.19 0.21 0.23 0.25 0.28 0.31 0.36 0.4 0.45 0.5 Q/Di 1.36 1.27 1.18 1.08 0.99 0.9 0.81 0.73 0.65 0.59 0.54 0.5 图4 等效球形半径Q 5.6.5有效补强范围及补强面积： a)可用于补强的材料总面积A如图5所示，其值不应小于B。在计算可用于补强的接管材料面积时，其外、内伸有效长度P1、P2按公式(5)确定；若接管实际外、内伸长度小于公式(5)的计算结果，则P1、P2按实际长度选取。 (5) 式中： P1(P2)——有效长度，外伸为P1，内伸为P2； N——最大开孔直径； te——开孔处封头的有效厚度。 b)可用于补强的材料总面积A按公式(6)确定： A=A1+A2 (6) 其中： 接管的补强面积A1=2P1(tne-tn)fr+2P2(tne-C)fr (7) 封头的补强面积A2=2(te-Sc)·(tne-tn)fr (8) 式中： tne——接管的有效厚度； tn——接管的计算厚度； fr——强度削弱系数，为接管材料与封头材料屈服强度之比，当fr>1.0时，取fr=1.0； C——腐蚀裕量。 其中： 可用来补强的面积 需要补强的面积 图5开孔补强示意图 5.7焊接接头 5.7.1钢瓶主体焊缝的焊接接头一般应采用全焊透对接型式。凸面承压封头与筒体连接的焊接接头可采用角接或搭接方式，其中搭接接头的最小搭接长度应为4Sn，焊缝宽度至少为2Sn，见图6。 5.7.2纵焊缝不得有永久性垫板。 5.7.3环焊缝允许采用永久性垫板，或在接头的一侧做成台阶形的整体式垫板。 a)角接接头 b)搭接接头 图6 凸面承压封头与筒体的焊接接头型式 5.8 附件 5.8.1 附件的结构设计和布置应便于操作及焊缝的检查。附件与钢瓶主体的连接焊缝应避开钢瓶主体的纵、环焊缝。附件的结构形状及其与钢瓶主体的连接，应防止造成积液。 5.8.2底座应保证钢瓶直立时的稳定性，并具有供排液和通风的孔。 5.8.3水容积大于150 L的钢瓶应考虑吊装附件或吊装孔。 5.8.4选配的瓶阀应满足所盛装介质的要求，瓶阀螺纹应与阀座螺纹相匹配，并符合GB/T 8335、GB/T 15383及相关标准的规定。阀座、塞座锥螺纹长度应不小于相关螺纹标准规定的最小长度。消防气瓶的阀座、塞座可选用直螺纹，直螺纹的有效旋合长度不小于6个螺距，且在耐压试验压力下的剪切应力安全系数至少为10。 5.8.5钢瓶一般应配带固定式瓶帽或护罩，以防止在储存及运输过程中阀门受损而导致气体泄漏。 5.8.6钢瓶及其附件用的密封材料，应与所盛装的介质相容。 5.8.7钢瓶装设安全泄放装置时，其材质应与瓶内介质相容，且不得影响充装介质的质量。 5.8.8液化丙烯、丙烷钢瓶的安全泄放装置应符合附录A的要求。 5.9组批 钢瓶制造单位应按批组织生产。 对于公称容积小于或等于150 L的钢瓶，以不多于502只为一批；对于公称容积大于150 L的钢瓶，以不多于50只为一批。 5.10焊接工艺评定 5.10.1钢瓶制造单位，在生产钢瓶之前，或需要改变钢瓶主体材料、焊接材料、焊接工艺时，均应进行焊接工艺评定。 5.10.2焊接工艺评定试件的制作、性能试验及结果评定按GB/T 33209执行。进行工艺评定的焊缝，应能代表钢瓶纵、环焊缝的对接焊缝，凸面承压封头与筒体连接的角焊缝或搭接焊缝，阀座、塞座与钢瓶主体焊接的承压角焊缝以及底座、护罩等与钢瓶主体焊接的非承压件角焊缝。 5.10.3焊接工艺评定文件，应经钢瓶制造单位技术总负责人批准。 5.11焊接的一般规定 5.11.1 钢瓶的焊接工作，应由持有有效的“特种设备焊接作业证书”的焊工承担，并能通过施焊记录或钢印对每条焊缝的施焊人员实现追踪。对于钢瓶主体名义壁厚Sn≥6 mm的钢瓶，可在所焊的焊缝附近的适当位置打上焊工钢印。 5.11.2钢瓶主体焊缝的焊接，应采用机械化焊接或自动焊接方法，并严格遵守经评定合格的焊接工艺。 5.11.3焊接坡口的形状和尺寸，应符合图样规定。坡口表面清洁、光滑，不得有裂纹、分层和夹杂等缺陷。 5.11.4焊接(包括焊缝返修)应在室内进行，室内相对湿度不得大于90％，否则应采取措施。当焊接件的温度低于0℃时，应在开始施焊的部位预热。 5.11.5施焊时，不得在非焊接处引弧。纵焊缝应有引弧板和熄弧板，板长不得小于100 mm，去除引、熄弧板时，应采用切除的方法，严禁使用敲击的方法，切除处应磨平。 5.12焊缝外观 5.12.1钢瓶主体对接焊缝的余高为0～3.5 mm，同一焊缝最宽最窄处之差不大于4 mm。 5.12.2阀座、塞座角焊缝的几何形状应圆滑过渡至母材表面。 5.12.3瓶体上的焊缝不准许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则的突变，焊缝两侧的飞溅物应清除干净。 5.13焊缝射线透照 5.13.1 从事钢瓶焊缝射线和X射线数字成像检测人员，应持有有效的“特种设备无损检测人员资格证书”。 5.13.2钢瓶主体对接焊缝应进行射线检测。采用焊缝系数φ=1设计的钢瓶，每只钢瓶的纵、环焊缝均应进行100％射线检测。采用焊缝系数φ=0.9设计的钢瓶，对于只有一条环焊缝的按生产顺序每50只抽取一只(不足50只时，也应抽取一只)进行焊缝全长的射线检测；对于有一条纵焊缝，两条环焊缝的钢瓶，每只钢瓶的纵、环焊缝均应进行不少于该焊缝长度的20％的射线检测。 5.13.3射线透照的部位应包括纵、环焊缝的交接处。 5.13.4焊缝射线检测按NB/T 47013.2进行，射线检测技术等级不低于AB级；对于采用X射线数字成像检测的按GB/T 17925的规定。焊缝接头质量等级不低于Ⅱ级。 5.13.5未经射线透照的钢瓶主体对接焊缝质量也应符合5.13.4的要求。如经复验发现仅属于气孔超标的缺陷，可由钢瓶制造单位和用户协商处理。 5.14焊缝返修 5.14.1 焊缝返修应按评定合格的返修工艺进行。返修部位应重新按5.12及5.13.4进行外观和射线检测合格。 5.14.2焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。若超过时，每次返修均应经技术总负责人批准。 5.14.3返修次数和返修部位应记入产品生产检验记录，并在产品合格证中注明。 5.15筒体 5.15.1 筒体由钢板卷焊时，钢板的轧制方向应与筒体的环向一致。 5.15.2筒体同一横截面最大最小直径差e不大于0.01D。 5.15.3筒体纵焊缝对口错边量b不大于0.1Sn，见图7。 5.15.4筒体纵焊缝棱角高度E不大于0.1Sn+2 mm，见图8。用长度l为0.5Di但不大于300 mm的样板进行测量。 图7筒体纵焊缝对口错边量 样板 图8筒体纵焊缝棱角高度 5.16 封头 5.16.1 封头应用整块钢板制成。 5.16.2封头的形状与尺寸公差不得超过表6的规定，符号见图9所示。 表6 封头的形状与尺寸公差 单位为毫米 公称直径 D 圆周长公差 πΔDi 最大最小直径差 e 表面凹凸量 c 曲面与样板间隙 a 内高公差 △Hi ≤200 ±2 1 0.8 1.5 +5 -3 >200～400 ±4 2 1 2 >400～700 ±6 3 2 3 >700 ±9 4 3 4 5.16.3封头实测最小壁厚不得小于封头设计壁厚与腐蚀裕量之和，对于不含钢印的封头曲面部分，其值不得小于封头设计壁厚值的0.9倍与腐蚀裕量之和。 5.16.4封头直边部分不得存在纵向皱折。 5.17未注公差尺寸的极限偏差 未注公差线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804的规定，具体要求如下： a)机械加工件不低于m级； b)非机械加工件不低于v级。 样板 图9封头形状与尺寸公差的检查 5.18组装 5.18.1 钢瓶的各零件在组装前，均应经检查合格，且不准许进行强力组装。 5.18.2封头与筒体对接环焊缝的对口错边量b和棱角高度E不得超过表7的规定，检查尺的长度应不小于300 mm。 表7 封头与筒体对接环焊缝的对口错边量和棱角高度 单位为毫米 钢瓶主体名义壁厚Sn 对口错边量b 棱角高度E <6 0.25Sn 0.10Sn+2 6～10 0.20Sn >10 0.10Sn+1 5.18.3当钢瓶由两部分组成时，圆柱形简体部分的直线度允差应不大于其长度的千分之二。 5.18.4附件的组装应符合图样的规定。 5.19表面质量 钢瓶外表面应光滑，不得有裂纹、重皮、夹杂和深度超过0.5 mm的凹坑、划伤、腐蚀等缺陷，否则应进行修磨，修磨处应圆滑，其壁厚不得小于设计壁厚与腐蚀裕量之和。 5.20热处理 5.20.1 钢瓶瓶体在全部焊接完成并检验合格后，应进行整体正火或消除应力的热处理，不准许局部热处理。不应采用感应加热炉进行热处理。 5.20.2热处理应严格按工艺执行，并具备自动记录装置。 5.20.3 热处理结果应记入产品质量证明书。 5.21容积和重量 5.21.1 钢瓶的实测水容积应不小于其公称容积。对于公称容积大于150 L的钢瓶，其实测容积可用公称容积代替，但不得有负偏差。 5.21.2钢瓶制造完毕后应逐只进行净重的测定。 5.22 耐压试验和气密性试验 5.22.1 钢瓶耐压试验应在热处理后进行，耐压试验压力按4.2确定。耐压试验装置应具备实时录入瓶号、自动采集和储存试验日期、试验压力和保压时间等参数，并能形成不可更改格式的耐压试验记录(报告)以及试验数据和试验过程视频上传的功能。 5.22.2钢瓶耐压试验方法可采用水压试验或气压试验，具体要求如下： a)采用水压试验时，按照GB/T 9251的有关规定。对于公称容积小于或等于150 L的钢瓶，在试验压力下的保压时间至少为30 s；对于公称容积大于150 L的钢瓶，保压时间为1 min3 min。保压过程应使瓶体充分膨胀，观察钢瓶不得有宏观变形、渗漏，压力表不准许有回降现象。试验完毕后立即把水放净，并进行干燥处理。 b)采用气压试验时，试验装置应具备有效的安全防护设施，使操作人员与受试气瓶完全隔离，确保操作人员的人身安全。同时应制定升压工艺曲线，逐级升压至耐压试验压力。对于公称容积小于或等于150 L的钢瓶，在试验压力下的保压时间至少为10 s；对于公称容积大于150 L的钢瓶，保压时间不少于1 min。 5.22.3钢瓶气密性试验应在耐压试验合格后进行。采用气压试验时，可将瓶内压力由耐压试验压力直接降到气密性试验压力进行气密性试验。低压液化气钢瓶和消防气瓶的气密性试验压力为公称工作压力，乙炔气瓶的气密性试验压力为3 MPa。在试验压力下保压1 min～3 min，被试钢瓶不得有泄漏现象。