标准编号:	NB/T 10558-2021
中文名称:	压力容器涂敷与运输包装
英文名称:	Coating and packing for pressure vessels transport
行业分类:	NB    能源行业标准
发布机构:	国家能源局
发布日期:	2021-01-07
实施日期:	2021-7-1
标准状态:	valid
替代旧标准:	JB/T 4711-2003 压力容器涂敷与运输包装
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	17000 字
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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This document is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2020 Directives for standardization—Part 1: Rules for the structure and drafting of standardizing documents. This document replaces JB/T 4711-2003 Coating and packing for pressure vessels transport. The following main changes have been made with respect to JB/T 4711-2003: a) The scope is expanded by adding Clause 3 "Surface treatment", which provides for the surface treatment of pressure vessels and their components (see Clauses 1 and 3); b) The “Normative references” is added as required (see Clause 2); c) The recommended materials for protective film are added (see 4.3.1); d) The requirements of derusting treatment grade for the surface before it is coated with common coatings are added (see 4.4.1); e) The requirements for coating environment are modified (see 4.5); f) The requirements for coating material preparation are added (see 4.6); g) The provisions on coating operation are added (see 4.7); h) The provisions on packing methods are modified (see 5.3.1.1); i) The requirements for packing boxes are added (see 5.3.4.1, 5.3.4.2 and 5.3.4.3); j) The requirements for location identification of pre-assembled segmented ex-factory vessels are added (see 5.4.3.1); k) The provisions on packing with special requirements are added (see 5.6.2). This document was proposed by and is under the jurisdiction of Committee National Technical Committee on Boilers and Pressure Vessels of Standardization Administration of China (SAC/TC 262).   The previous editions of this document are as follows: ——Q/TH 53-64, JB 2536-1980 and JB/T 4711-2003. Coating and packing for pressure vessels transport 1 Scope 1.1 This document specifies the relevant requirements for surface treatment, coating and packing for pressure vessels and components transport. 1.2 The surface treatment, coating and packing for pressure vessels and components transport shall comply with the requirements of design documents and ordering technical conditions in addition to this document. 2 Normative references The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB 146.1 Gauge for standard gauge railways—Part 1: Rolling stock gauge GB 146.2 Gauge for standard gauge railways—Part 2: Structure gauge GB/T 150.4 Pressure vessels—Part 4: Fabrication, inspection and testing, and acceptance GB/T 191 Packaging—Pictorial marking for handling of goods GB/T 197 General purpose metric screw threads—Tolerances GB/T 2934 General-purpose flat pallets for through transit of goods—Principal dimensions and tolerances GB/T 5048 Moisture-proof packaging GB 6514 Safety code for painting—Safety, ventilation and air clean-up for painting process GB/T 7284 Wooden framed case GB/T 7350 Waterproof packaging GB 7692 Safety code for painting—Safety, ventilation and air clean-up for pretreatment process of painting GB/T 8923.1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products—Visual assessment of surface cleanliness—Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings GB/T 10610 Geometrical product specifications (GPS)—Surface texture: Profile method—Rules and procedures for the assessment of surface texture GB/T 12464 Wooden boxes GB/T 13144 Packaging containers—Cases with plybamboo GB/T 16470 Palletized unit loads GB/T 18924 Wirebound boxes GB/T 18925 Skid wooden boxes JT/T 385 General requirements of packaging for transport cargo by water and road MH/T 1028 Contour and dimension of unit load device for air transportation SH/T 3022 Design specification for anticorrosion coating of equipment and piping in petrochemical engineering 3 Surface treatment 3.1 Method for surface treatment The methods for surface treatment of pressure vessels or components include grinding, derusting, polishing, pickling and passivation. 3.2 Conditions and timing for surface treatment The surface treatment of vessels or components shall be carried out after the pressure test (leakage test or hot gas cycle test) and surface cleaning, and welding, heat treatment and other operations damaging the surface state shall not be carried out after surface treatment, otherwise, surface treatment shall be carried out again. 3.3 Grinding 3.3.1 The surface grinding of the vessel specified in GB/T 150.4 shall be completed before the pressure test. For the surface defects that affect the appearance and coating, such as uneven surface, scratches, grooves, etc., the grinding method shall be adopted to remove these defects and make a smooth transition, and the method of puttying shall not be adopted to replace grinding. 3.3.2 Appropriate grinding tools shall be selected according to the material of the repaired parts, and grinding tools made of different materials shall not be mixed. 3.4 Derusting 3.4.1 The outer surfaces of carbon steel and low alloy steel vessels or components, the inner surfaces that can be derusted and other surfaces to be coated shall be cleaned and derusted. 3.4.2 Rust removal can be carried out by manual and powered tools, blasting or ejecting. During rust removal, damage to the surface of vessels or components affecting product quality shall be prevented.   3.4.3 Before surface derusting, thick rust layer, visible grease and dirt shall be removed; after surface derusting, dust and debris shall be removed, and the residue inside the vessels or components shall be cleaned up. 3.4.4 The effect of derusting shall be evaluated according to the typical sample methods specified in GB/T 8923.1, and shall meet the coating requirements or the grade specified in the design documents (see Table 1). Table 1 Grade of derusting Grade Treatment method Degree of treatment Cleaning requirements St2 Derusting by manual and powered tools Thorough When visually inspected without a magnifying glass, the surface shall be free from any visible oil, grease and dirt, or loosely adhered scale, rust, coatings and foreign matters St3 Derusting by manual and powered tools Very thorough When visually inspected without a magnifying glass, the surface shall be free from any visible oil, grease and dirt, or loosely adhered scale, rust, coatings and foreign matters, but the surface treatment is much more thorough than that of St2, showing the metallic luster of the base metal Sa2 Blasting or ejecting Thorough When visually inspected without a magnifying glass, the surface shall be free from any visible oil, grease and dirt, or any loosely adhered scale, rust, coatings and foreign matters; and the surface shall only have firm residue contaminant Sa2.5 Blasting or ejecting Very thorough When visually inspected without a magnifying glass, the surface shall be free from any visible oil, grease and dirt, or any loosely adhered scale, rust, coatings and foreign matters; any residual sign on it shall be point-like or parallel-strip with slight stain Sa3 Blasting or ejecting Make the appearance clean When visually inspected without a magnifying glass, the surface shall be free from any visible oil, grease and dirt, or any loosely adhered scale, rust, coatings and foreign matters; the surface that has been treated shows uniform metal luster 3.5 Polishing 3.5.1 When required by the design documents, the surface of the vessels or components shall be polished according to the requirements of the design documents. 3.5.2 Polishing may be carried out manually, mechanically or electrochemically. 3.5.3 Before polishing, the surface to be polished shall be ground and pretreated to remove oil, grease and dirt that affect the polishing operation; after polishing, the residue attached to the vessels or components shall be cleaned. 3.5.4 The polishing effect shall be evaluated according to the tactile and visual comparison method or instrumental measurement method specified in GB/T 10610, and shall meet the requirements specified in the design documents. Common polishing effects are shown in Table 2. Table 2 Polishing effect Surface condition after polishing Micro-distinguish the direction of machining traces The direction of the machining trace is indistinguishable Dark varnish Bright varnish Mirror varnish Corresponded roughness Ra/μm ≤0.4 ≤0.2 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.025 Note: Ra is the arithmetic average deviation of profile. 3.5.5 Measures shall be taken to protect the polished surface, and the operation damaging the surface quality shall not be carried out. 3.6 Pickling and passivation 3.6.1 The surface pickling and passivation for vessels or components shall be carried out according to the requirements of design documents. 3.6.2 Pickling and passivation may be carried out by soaking in pickling solution, passivation solution or brushing with pickling passivation paste. 3.6.3 Before pickling and passivation, the treated parts shall be ground first, and appropriate methods shall be taken to remove oil, grease, oxide scale, dirt, etc. on the surface of the treated parts; after pickling and passivation, the surface of the treated parts shall be washed with clear water, and there shall be no residual dirt, liquid, etc. If necessary, phenolphthalein test paper may be used to check the washing degree. 3.6.4 The effect of pickling and passivation may be inspected visually or by blue dot method. If the visual inspection is adopted, its surface color shall be basically uniform; if the blue dot method is adopted, prepare the solution containing 1g of red blood salt + 3 mL of 65%–85% HNO3 + 100 mL of water, then soak the filter paper into the solution and attach it to the surface to be inspected, or brush the solution directly on the surface to be inspected. If there are no blue dots within 10s, the parts shall be judged as qualified. 3.6.5 Measures shall be taken to protect the surface after pickling and passivation, and the operation damaging the surface quality shall not be carried out. 4 Coating 4.1 Coating condition The coating operation can only be carried out after the vessels or components pass the manufacturing quality inspection (including surface treatment inspection) carried out by the quality inspection department of the vessel manufacturer. 4.2 Coating scope 4.2.1 In general, only the outer surface of vessels or components is coated. Unless otherwise specified in the design documents, anticorrosive coatings may not be applied under the following conditions: a) The inner surface of the vessel; b) The surface of the inner parts leaving the factory with the whole vessel; c) High alloy steels, non-ferrous metals and alloy vessels or components surfaces. If vessels or components made of high alloy steel, non-ferrous metals and their alloys need to be transported by sea or used in coastal areas, whether to be coated or not and the coating requirements shall be specified in the design documents. 4.2.2 The following grooves shall not be coated within at least 100 mm from the edge of the groove, and shall be coated with protective films which are harmless to welding quality and easy to remove if necessary: a) The cut-off surface groove of the segmented ex-factory vessel; b) The peripheral groove of the sliced parts; c) Other welding grooves on the vessel shell that need to be assembled and welded at the site. 4.2.3 Finished surfaces such as threads and sealing surfaces shall not be coated, but shall be coated with protective films that are easy to remove.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Surface treatment 4 Coating 5 Packing for transport 6 Pictorial marking

压力容器涂敷与运输包装 1 范围 1.1 本文件规定了压力容器及其零部件的表面处理、涂敷与运输包装的相关要求。 1.2 压力容器及其零部件的表面处理、涂敷与运输包装除应符合本文件的规定外，还应符合设计文件和订货技术条件的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB 146.1 标准轨距铁路限界 第1部分：机车车辆限界 GB 146.2 标准轨距铁路限界 第2部分：建筑限界 GB/T 150.4 压力容器 第4部分：制造、检验和验收 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 197 普通螺纹 公差 GB/T 2934 联运通用平托盘主要尺寸及公差 GB/T 5048 防潮包装 GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 7284 框架木箱 GB/T 7350 防水包装 GB 7692 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 10610 产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法 GB/T 12464 普通木箱 GB/T 13144 包装容器 竹胶合板箱 GB/T 16470 托盘单元货载 GB/T 18924 钢丝捆扎箱 GB/T 18925 滑木箱 JT/T 385 水路、公路运输货物包装基本要求 MH/T 1028 航空运输集装货物外形轮廓尺寸 SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 3 表面处理 3.1 表面处理方法 压力容器或零部件的表面处理方法包括修磨、除锈、抛光、酸洗与钝化。 3.2 表面处理条件与时机 容器或零部件的表面处理应在进行过耐压试验(泄漏试验或热气循环试验)并完成表面清理后进行，且表面处理后不得再进行焊接、热处理等有损表面状态的操作，否则需重新进行表面处理。 3.3 修磨 3.3.1 对于GB/T 150.4中规定的容器表面修磨，应在耐压试验前完成。对于影响外观和涂敷的表面缺陷，如表面凹凸不平、划痕、刻槽等应采用修磨方法去除并使之圆滑过渡，不得以打腻子的方法代替修磨。 3.3.2 应根据被修磨件的材质选择适宜的修磨工具，不同材质的修磨工具不得混用。 3.4 除锈 3.4.1 对于碳素钢和低合金钢制容器或零部件的外表面、可以进行除锈操作的内表面以及其他需涂敷的表面应予清理除锈。 3.4.2 除锈可采用手工和动力工具、喷射或抛射方法进行，除锈过程中应防止对容器或零部件表面造成影响产品质量的损伤。 3.4.3 表面除锈前，应铲除厚的锈层，并清除可见的油脂和污物；表面除锈后，应清除浮灰和碎屑，并将容器或零部件内部的残留物清理干净。 3.4.4 除锈处理效果按GB/T 8923.1中规定的典型试样法进行评定，并应达到涂敷要求或设计文件规定的等级(见表1)。 表1 除锈处理等级 等级 处理方法 处理程度 清理要求 St2 人工和动力工具除锈 彻底 不借助放大镜目视检测时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质 St3 人工和动力工具除锈 非常彻底 不借助放大镜目视检测时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质，但比St2表面处理彻底得多，显露出母材的金属光泽 Sa2 喷射或抛射除锈 彻底 不借助放大镜目视检测时，表面应无可见的油、脂和污物，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质；仅余附着牢固的残留污染物 Sa2.5 喷射或抛射除锈 非常彻底 不借助放大镜目视检测时，表面应无可见的油、脂和污物，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质；任何残留痕迹应仅呈现为点状或条状的轻微色斑 Sa3 喷射或抛射除锈 使表观洁净 不借助放大镜目视检测时，表面应无可见的油、脂和污物，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质，被处理表面显示出均匀的金属光泽 3.5 抛光 3.5.1 当设计文件有要求时，应按设计文件的规定对容器或零部件表面进行抛光。 3.5.2 抛光可采用手工、机械或电化学方法进行。 3.5.3 抛光前应对需抛光表面进行修磨和预处理，清除影响抛光操作的油、脂和污物等；抛光后，应将容器或零部件附着的残留物清理干净。 3.5.4 抛光效果按GB/T 10610中规定的采用与比较样块进行触觉和视觉比较的方法或仪器测量法评定，并应达到设计文件规定的要求。常用的抛光效果推荐于表2。 表2 抛光效果 抛光后的表面状况 微辨加工痕迹的方向 加工痕迹的方向不可辨 暗光泽面 亮光泽面 镜面光泽面 对应的粗糙度Ra/μm ≤0.4 ≤0.2 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.025 注：Ra为轮廓的算术平均偏差。 3.5.5 抛光后的表面应采取措施加以保护，并不得进行有损表面质量的作业。 3.6 酸洗与钝化 3.6.1 对于有表面酸洗与钝化处理要求的容器或零部件，应按设计文件的要求进行酸洗与钝化处理。 3.6.2 酸洗与钝化处理可选用酸洗液、钝化液浸泡或刷涂酸洗钝化膏的方法进行。 3.6.3 酸洗与钝化前，应先对被处理件进行修磨，并采取合适的方法去除被处理件表面的油、脂、氧化皮、污物等；酸洗与钝化处理后，被处理件的表面应用清水冲净，不得有残余的污物、液体等，必要时可用酚酞试纸检查冲净程度。 3.6.4 酸洗与钝化处理的效果可采用目视检查或蓝点法检查。目视检查被处理件，其表面色泽应基本均匀；蓝点法检查被处理件，可用1g赤血盐＋3mL 65％～85％HNO3＋100mL水配成溶液，用滤纸浸渍溶液后贴附于待检查面，也可直接将溶液刷涂于待检查表面，10s内无蓝色斑点显示为合格。 3.6.5 酸洗与钝化处理后的表面应采取措施加以保护，并不得进行有损表面质量的作业。 4 涂敷 4.1 涂敷条件 容器制造单位质量检验部门对容器或零部件的各项制造质量检验(包括表面处理检验)合格后，方可进行涂敷作业。 4.2 涂敷范围 4.2.1 一般情况下，仅对容器或零部件外表面进行涂敷。除设计文件另有规定外，下列情况可不涂敷防腐涂料： a) 容器的内表面； b) 随容器整体出厂的内件表面； c) 高合金钢、有色金属及其合金制容器或零部件表面。 若高合金钢、有色金属及其合金制容器或零部件需要海运或在沿海地区使用，是否涂敷及涂敷要求按设计文件的规定。 4.2.2 下列各坡口，在距坡口边缘至少100mm范围内不涂敷涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜： a) 分段出厂容器的切断面坡口； b) 分片件的周边坡口； c) 容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口。 4.2.3 螺纹、密封面等精加工表面不涂敷涂料，应涂敷易去除的保护膜。 4.3 保护膜和涂料 4.3.1 涂敷的保护膜可选用机油、油脂：或清漆等，保护膜材料应对被保护件不产生有害影响。 4.3.2 涂敷的涂料应根据容器或零部件内介质的性质与温度、在工艺流程中的作用与造价、运输方式、存放与使用环境、涂料自身的性能及固化条件等因素，由设计文件确定。当设计文件对涂敷涂料未提出要求时，一般情况下，容器或零部件的外表面至少涂醇酸底漆两道，容器壳体外表面涂面漆一道，面漆的颜色宜浅淡。 4.3.3 涂料的质量应符合国家或行业有关标准的要求。并应有质量合格证书。 4.3.4 超过有效储存期的涂料，应经具备相应资质的检验机构检验合格并出具检验报告后方可使用。 4.3.5 新型涂料应先进行必要的试验，经具备相应资质的检验机构检验合格并出具检验报告后方可使用。 4.4 涂敷前的准备 4.4.1 涂敷保护膜前，应根据需要对被涂敷表面进行修磨、清理，彻底清除毛刺、油脂、污物；涂敷涂料前，应根据需要对被涂敷表面进行修磨、除锈，并应达到表3的要求。不使用喷射或抛射除锈的工件，可采用人工和动力工具除锈，除锈处理等级不得低于St3级。 表3 常用涂料及其除锈处理等级要求 底层涂料种类 除锈等级 强腐蚀环境 中等腐蚀环境 弱腐蚀环境 醇酸底漆 Sa2.5 Sa2或St3 St3 环氧磷酸锌底漆 Sa2.5 Sa2 Sa2或St3 环氧酚醛底漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 环氧富锌底漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 无机富锌底漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 厚浆型环氧漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2或St3 环氧树脂底漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2或St3 耐磨环氧漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 环氧烷基胺底漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 有机硅耐热漆 Sa3 Sa2.5 Sa2.5 惰性无机共聚物 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 环氧云铁漆 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 注1：腐蚀环境的强弱按SH/T 3022的规定。 注2：除锈处理等级按GB/T 8923.1的规定。 4.4.2 表面除锈或清理后，应立即涂敷保护膜或涂料，间隔时间一般不宜超过12h。若表面除锈或清理后不能立即涂敷，则应对待涂敷表面妥善保护，防止再度锈蚀或污染。如涂敷前发现锈迹或污染，应重新进行表面除锈或清理。 4.5 涂敷环境 4.5.1 涂敷环境应符合GB 6514、GB 7692的要求，涂敷作业应避免在烈日、尘埃、风雪、浓雾等环境下进行，且应满足如下条件： a) 施工环境温度为5℃～35℃； b) 相对湿度≤85％； c) 待涂敷表面温度应高于露点3℃(特殊要求涂料除外)。 4.5.2 当施工环境温度在-5℃～5℃时，应采用低温固化涂料或其他措施确保涂敷质量。 4.6 涂料配制 4.6.1 涂料应充分搅拌混合，并按产品说明书的规定熟化后再行使用。 4。6.2 涂料的使用时间应符合产品说明书的规定。 4.7 涂敷操作 4.7.1 容器或零部件的涂敷可采用手工刷涂、滚涂、浸涂或喷涂等方式进行。 4.7.2 涂敷两层以上的涂层，除有特殊工艺保证外，一般应在上一涂层干透后方可涂敷下一涂层。 4.7.3 每一道涂层的干膜厚度应控制在30μm～50μm(对喷涂为25μm～40μm)，厚浆型涂层可适当加厚。应对每一道涂层的厚度进行控制，确保80％以上面积的涂层厚度达到或超过规定值，且余下面积的涂层厚度不得低于规定值的80％，否则应予修补。 4.7.4 涂层表面应均匀、牢固，不应有起泡、龟裂、流挂、夹杂物、皱皮、露底、剥落和杂色等缺陷。必要时可采用专门仪器检测涂层的厚度及附着力。 4.7.5 容器或零部件在出厂前应保证涂层完好，因搬运、起吊等所造成的涂层损坏，应采用适当的工艺进行修补。 4.8 涂敷颜色 移动式压力容器的涂敷及面漆颜色应符合有关标准的要求。 5 运输包装 5.1 一般要求 5.1.1 容器应整体出厂，如因条件限制，也可分段、分片出厂。段、片的划分应根据容器的结构和有关运输要求在设计文件或供、需双方订货技术条件中注明。 5.1.2 包装应根据容器或零部件的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法以及气候条件等选用相适应的方式及结构。容器或零部件的包装应有足够的强度，以确保其能安全可靠地运抵目的地。对在运输和装卸过程中有严格防变形、防污染、防损伤、防潮、防水、防震及防腐蚀要求的容器或零部件应进行专门的包装设计。 5.1.3 若因装运空间要求而改变或去除接管口、支承构件、吊耳或其他类似附件时，制造厂应提供装载图，以示出所需重新定位或去除的附件位置，并得到买方书面认可。此种情况下，制造单位应提供重新装配、组焊的程序和现场焊接所需的检验方法。 5.1.4 国际运输的容器或零部件，其运输尺寸限制和包装设计等应符合国际相关运输规范、标准的规定。 5.1.5 容器及零部件在运输过程中所造成损伤的修补，由供、需双方协商确定。 5.2 运输方式 5.2.1 容器及零部件的运输方式一般包括铁路、公路、水路和航空4种。 5.2.2 铁路运输的容器或零部件，不论采用何种包装形式，包装后的外围尺寸不应超过GB 146.1和GB 146.2基本货物或最大级超限货物装载限界的规定。 5.2.3 公路、水路及航空运输的容器或零部件，其单件尺寸、重量与包装均应符合相关标准的要求。 5.2.4 对于超重或尺寸超限的容器或零部件，应由设计、制造、承运及安装单位共同制订运输包装方案，并事先与相关运输部门联系。 5.3 包装 5.3.1 通用要求 5.3.1.1 容器或零部件的包装可根据需要，选用裸装、捆扎包装、箱类包装、托盘包装、专用包装和特殊要求包装等方式。 5.3.1.2 包装件的外形尺寸、重量、标志和标记等应符合国内、外相关运输规范、标准的规定。 5.3.1.3 容器或零部件在包装内应固定牢固，不得发生蹿动、移位、倾倒、挤压、散绑。 5.3.1.4 包装时应尽量使容器或零部件的重心位置靠下。对重心偏高者宜采用卧式包装；对重心偏离中心较明显者应采取相应的平衡措施。 5.3.1.5 各种方式的包装均需根据容器或零部件的长度、高度、形状、质量和重心情况，合理设计起吊位置，准确标明起吊点。如直接吊装不安全，则应另行设置吊耳。 5.3.2 裸装 5.3.2.1 容器或大尺寸的零部件，在具备保证自身和其他货物的安全、方便运输和装卸作业的条件下可采用裸装。 5.3.2.2 采用裸装的容器或零部件，若依靠自身无法平稳放置于地面，则应设置支撑件使其与地面稳定接触。裸装具有足够刚性的、不可分拆的、大的或特大的容器或零部件时，应在其下部设置托架支承，在其上部采用拉紧箍拉紧，以防止滚翻和蹿动。 5.3.2.3 支撑件、托架的设计应保证其能够均衡受力、稳固牢靠、便于装卸。 5.3.3 捆扎包装 5.3.3.1 对运输和装卸中不易损伤与散失、细长(长度大于1m)和相对规则的容器或零部件，可采用捆扎包装。 5.3.3.2 捆装包装应以型钢、螺栓结构等进行捆绑或以打包带、铁丝等进行捆扎。 5.3.3.3 捆绑(扎)间隔以确保货物在运输过程中不松散为宜，且应至少采用2道捆绑(扎)。 5.3.3.4 捆扎包装件的高度宜小于或等于宽度；不等长的容器或零部件捆扎在同一捆时，较短件宜放在上层。 5.3.3.5 捆扎包装件的重量参照JT/T 385的规定。 5.3.4 箱类包装 5.3.4.1 对精密度高、容易损伤和失散或有防潮、防水等要求的小尺寸零部件宜采用密闭箱类包装；对不需采用密闭箱类包装又不宜捆扎包装的零部件，可采用空格箱包装，必要时可在空格箱内衬油毡。 5.3.4.2 包装箱应根据被包装件的结构、尺寸、重量和包装要求选用。常用包装箱及其要求推荐见表4。 表4 常用包装箱及其标准 包装箱种类 标准 木箱 普通木箱 GB/T 12464 滑木箱 GB/T 18925 框架木箱 GB/T 7284 竹胶合板箱 GB/T 13144 钢丝捆扎箱 GB/T 18924 5.3.4.3 采用空运的包装箱应符合MH/T 1028的要求。 5.3.5 托盘包装 5.3.5.1 托盘的制作应符合GB/T 2934的要求。 5.3.5.2 使用托盘包装容器或零部件应符合GB/T 16470的规定。 5.3.6 专用包装 5.3.6.1 对于特长、特宽、特重、具有特殊形状或高精度的容器或零部件，宜设计专用包装装置。 5.3.6.2 专用包装装置宜采用型钢制成，其与容器或零部件的接触面应有衬垫物。 5.3.6.3 专用包装装置的外形尺寸和重量应满足相应运输方式的极限要求。 5.3.7 特殊要求包装 5.3.7.1 容器或零部件法兰接口的包装应符合如下要求： a) 有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭，盖板的厚度不宜小于3mm； b) 无配对法兰的，应采用与法兰外径相同且足够厚的金属、塑料或木制盲板封闭，如用金属制盲板，则盲板中间应夹以橡皎或塑料制垫片，垫片厚度不宜小于3mm； c) 配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处，紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。 5.3.7.2 容器或零部件所有螺纹接口应采用六角头螺塞或螺帽堵上，外螺纹也可采用塑料罩保护。 5.3.7.3 容器或零部件上的带有待焊坡口的接管，应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部，保护罩应采用适当方式固定。如设计文件允许，金属罩可点焊在接管外侧，但不应点焊在待焊坡口上。 5.3.7.4 当容器或零部件有防潮、防水要求时，其包装宜参照GB/T 5048、GB/T 7350的规定。