标准编号:	GB/T 34370.6-2017
中文名称:	游乐设施无损检测 第6部分：射线检测
英文名称:	Nondestructive testing of amusement equipments-Part 6:Radiographic testing
中标分类:	Y57    玩具
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	97.200.40 97.200.40    游戏场 97.200.40
发布机构:	中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会
发布日期:	2017-09-29
实施日期:	2018-4-1
标准状态:	valid
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	33000 字
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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. GB/T 34370 consists of the following six parts under the general title Nondestructive Testing of Amusement Equipments: - Part 1: General Requirement; - Part 2: Visual Examination; - Part 3: Magnetic Particle Testing; - Part 4: Penetrant Testing; - Part 5: Ultrasonic Testing; - Part 6: Radiographic Testing. This part is part 6 of GB/T 34370. This part is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This part was proposed by and is under the jurisdiction of SAC/TC 250 National Technical Committee on Ropeway and Entertainment Facilities of Standardization Administration of China. Nondestructive Testing of Amusement Equipments - Part 6: Radiographic Testing 1 Scope This part of GB/T 34370 specifies X ray and γ ray testing technology and quality classification requirements for the fusion welded butt joints of amusement equipments. This part is applicable to radiographic testing for carbon steel, low-alloy steel and stainless steel butt welded joints with a thickness of 2mm~200mm on the amusement equipment. 2 Normative References The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 11533 Standard for Logarithmic Visual Acuity Charts GB/T 12604.2 Non-destructive Testing - Terminology - Terms Used in Radiographic Testing GB 18871 Basic Standards for Protection Against Ionizing Radiation and for the Safety of Radiation Sources GB/T 19348.1 Non-destructive Testing - Industrial Radiographic Film - Part 1: Classification of Film Systems for Industrial Radiography GB/T 19348.2 Non-destructive Testing Industrial Radiographic Films - Part 2: Control of Film Processing by Means of Reference Values GB/T 19802 Non-destructive Testing - Industrial Radiographic Illuminators - Minimum Requirements GB / T 20306 Amusement Devices Terminology GB/T 20737 Non-destructive Testing - General Terms and Definitions GB/T 23910 Non-destructive Testing - Metal Intensifying Screens for Radiographic Testing GB/T 34370.1 Nondestructive Testing of Amusement Equipments - Part 1: General Requirement GBZ 117 Radiological Protection Standards for Industrial X-ray Detection GBZ 132 Radiological Protection Standards for Industrial Gamma Defect Detecting JB/T 7902 Non-destructive Testing - Image Quality Indicators(Wire Type) for Radiographic Testing 3 Terms and Definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 12604.2, GB/T 20306 and GB/T 20737, as well as the following apply. 3.1 penetrated thickness W nominal thickness of materials in the direction of radiation exposure. In multilayer radiography, penetrated thickness is the sum of nominal thickness of penetrated layers of materials 3.2 object-to-film distance b distance between the source side surface on the to-be-inspected position of the object and the film, which is determined along the center of ray beam 3.3 source-to-object distance f distance between source for the to-be-tested position of the object and the surface on the near-source side of to-be-tested object, which is determined along ray beam center 3.4 focal distance F distance between the source and the film measured along the center of the radiation beam 3.5 source size d effective focal spot size of source 3.6 ratio of max. and min. penetrated thickness K ratio of maximum thickness and minimum thickness of base metal that radiation beam penetrates within the range of once-through penetration length 3.7 film evaluation scope scope that must be observed and assessed on the film 3.8 round flaw flaws such as air hole, slag inclusion and tungsten inclusion with length-width ratio no greater than 3 3.9 stripy flaw flows such as air hole, slag inclusion and tungsten inclusion with length-width ratio greater than 3 4 Method Summary Radiographic testing is a method based on the principle of ray absorption ability of a material, which is used to determine the presence of flaw in the workpiece as well as the position and size of the flaw by obtaining the intensity change of transmitted ray resulted from the changes in the ray absorption of the object caused by the defective portion; as shown in Figure 1. It can be divided into X -ray testing and γ -ray testing according to the source, or film radiography testing imaging, computed radiography (CR) and digital radiography (DR) according to imaging mode, or fixed testing and mobile testing according to testing mode. Figure 1 Schematic Diagram of Radiographic Testing 5 Safety Requirements The safety requirements during testing shall at least include: a) testing personnel shall observe the safety requirements of the site for the testing workpiece, and wear protective clothing and relevant protective equipment according to the requirements of the testing site; b) the amusement equipment shall be tested after operation; the temperature of the tested workpiece shall be checked to avoid ambustion. c) the radiation hygiene protection shall comply with the relevant requirements of GB 18871, GBZ 117 and GBZ 132. d) in case of X-ray testing on site, the division of control area and management area as well as the arrangement of warning sign(s) shall be carried out according to the requirements of GBZ 117. Testing personnel shall wear personal dosimeters and take alarm dosimeter(s). e) in case of γ-ray testing on site, the division of control area and supervision area and the arrangement of warning sign(s) shall be carried out according to the requirements of GBZ 132. During testing works, the radiation level shall be determined around the boundary of the control area. Testing personnel shall wear personal dosimeters and take alarm dosimeter(s). f) this chapter does not list all the safety requirements for testing, therefore, the users of this part shall establish safety criterion prior to testing. 6 Personnel Requirements The personnel engaged in radiographic testing shall, in addition to complying with the relevant requirement of GB/T 34370.1, shall receive radiological safety knowledge training and obtain the radiation staff permit before taking up their posts. The uncorrected and corrected near vision and distance vision of radiographic testing personnel shall not be less than 5.0 (with decimal record of 1.0) and the testing method shall be in accordance with the requirements of GB 11533. The personnel engaged in the film evaluation shall check his eyesight once every 12 months.

Foreword i 1 Scope 2 Normative References 3 Terms and Definitions 4 Method Summary 5 Safety Requirements 6 Personnel Requirements 7 Testing Equipment and Apparatus 8 Testing Procedure 9 Testing 10 Radiographic Testing Quality Grading of Steel Fusion Welded Butt Joints 11 Radiographic Testing Quality Grading of Circumferential Fusion Welded Butt Joints of Steel Pipe Fittings 12 Radiographic Testing Report Annex A (Informative) Schematic Diagram of Typical Radiography Modes Annex B (Informative) Determination Method for Determination of Radiographing Times of Circumferential Butt Welded Joints Annex C (Normative) Calculation Method of Focus Size Annex D (Normative) Type and Specification of Special Image Quality Indicator Annex E (Normative) Placement Position of Overlapping Mark Annex F (Normative) Type and Specification of Reference Blocks

游乐设施无损检测 第6部分：射线检测 1 范围 GB/T 34370的本部分规定了游乐设施的熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。 本部分适用于游乐设施厚度为2mm~200mm的碳素钢、低合金钢和不锈钢对接焊接接头的射线检测。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.2 无损检测术语 射线照相检测 GB/T 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB/T 19348.1 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分：工业射线照相胶片系统的分类 GB/T 19348.2 无损检测 工业射线照相胶片 第2部分：用参考值方法控制胶片处理 GB/T 19802 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求 GB/T 20306 游乐设施术语 GB/T 20737 无损检测 通用术语和定义 GB/T 23910 无损检测 射线照相检测用金属增感屏 GB/T 34370.1 游乐设施无损检测 第1部分：总则 GBZ 117 工业X射线探伤卫生防护标准 GBZ 132 工业γ射线探伤卫生防护标准 JB/T 7902 无损检测 射线照相检测用线型像质计 3 术语和定义 GB/T 12604.2、GB/T 20306和GB/T 20737界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 透照厚度 penetrated thickness W 射线照射方向上材料的公称厚实。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 3.2 工件至胶片距离 object-to-film distance b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。   3.3 射线源至工件距离 source-to-object distance f 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源与受检工件近源侧表面之间的距离。 3.4 焦距 focal distance F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 3.5 射线源尺寸 source size d 射线源的有效焦点尺寸。 3.6 透照厚度比 ratio of max. and min. penetrated thickness K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度与最小厚度之比。 3.7 底片评定范围 film evaluation scope 规定底片上必须观测和评定的范围。 3.8 圆形缺陷 round flaw 长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 3.9 条形缺陷 stripy flaw 长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4 方法概述 射线检测是利用物质对射线吸收的原理，通过获得缺陷部位导致物体对射线的吸收改变，引起透射射线强度的变化，来判断工件中是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小，如图1所示。按照射线源可分为X射线检测、γ射线检测等；按照成像方式可分为胶片射线检测成像、计算机辅助胶片成像(CR)和数字射线成像(DR)；按照检测方式可分为固定检测和移动式检测。   射线源 X射线胶片 显影处理后胶片的俯视图 相对曝光量少 相对曝光量多 图1 射线检测原理示意图 5 安全要求 检测过程中的安全要求至少包括： a) 检测人员应遵守被检件现场的安全要求，根据检测地点的要求穿戴防护工作服和佩戴有关防护设备。 b) 游乐设施运行后进行检测，应注意被检件的温度状态，以免烫伤。 c) 放射卫生防护应符合GB 18871、GBZ 117和GBZ 132的有关规定。 d) 现场进行X射线检测时，应按GBZ 117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。 e) 现场进行γ射线检测时，应按GBZ 132的规定划定控制区和监督区、设置警告标志。检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。 f) 本章没有列出进行检测时所有的安全要求，使用本部分的用户应在检测前建立安全准则。 6 人员要求 从事射线检测人员除应符合GB/T 34370.1的有关规定外，上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。射线检测人员的未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB/T 11533的规定。从事评片的人员应每12个月检查一次视力。 7 检测设备和器材 7.1 成像系统 成像系统可采用胶片成像，也可采用计算机辅助胶片成像(CR)和数字射线成像(DR)。 7.2 射线胶片 7.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6。C1为最高类别，C6为   最低类别。 7.2.2 胶片应按制造商推荐的温度和湿度等条件予以保存。 7.2.3 采用X射线检测时，应选用C5类或更高类别的胶片；采用γ射线检测时，应选用C4类或更高类别的胶片。 7.3 观片灯 观片灯的主要性能应符合GB/T 19802的有关规定。 7.4 黑度计(光学密度计)和标准密度片 7.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 7.4.2 黑度计应使用标准密度片至少每6个月校验一次。 7.4.3 标准密度片应每两年检定一次。 7.5 增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合GB/T 23910和表1的规定。 表1 增感屏的材料和厚度 单位为毫米 射线源 前屏 后屏 材料 厚度/mm 材料 厚度/mm X射线(≤100 kV) 铅 不用或≤0.03a 铅 ≤0.03 X射线 (>100 kV~150 kV) 铅 ≤0.15 铅 ≤0.15 X射线 (>150 kV~250 kV) 铅 0.02~0.15 铅 0.02~0.15 X射线 (>250 kV~300 kV) 铅 0.02~0.2 铅 0.02~0.2 Se75 铅 0.1~0.2 铅 0.1~0.2 Ir192 铅 0.1~0.2 铅 0.1~0.2 Co60 钢或铜 0.25~0.7 钢或铜 0.25~0.7 铅 0.5~2.0 铅 0.5~2.0 a 使用前屏≤0.03mm的真空包装胶片，应在工件和胶片之间加0.07mm~0.15mm附加铅屏。 7.6 像质计 7.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定。 7.6.2 应选择像质计材料代号为Fe，其材料为碳钢或奥氏体不锈钢的像质计。 8 检测工艺规程 8.1 通用检测工艺规程 从事游乐设施射线检测的单位应按GB/T 34370.1和本部分的要求制定通用检测工艺规程，其内   容至少应包括如下要素： a) 文件编号； b) 适用范围； c) 执行标准、法规； d) 检测人员资格； e) 检测仪器设备：名称、型号、源尺寸等； f) 被检件的信息：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法、热处理状况； g) 工件透照部件示意图； h) 透照规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等； i) 检测时机； j) 检测过程和数据分析解释； k) 检测结果的评定和分级； l) 检测记录、报告格式； m) 资料存档； n) 编制(级别)、审核(级别)和批准人员签字及日期。 8.2 检测工艺卡 对于每个被检件，根据使用的仪器和现场实际情况，按照GB/T 34370.1、本部分和通用检测工艺规程编制射线检测工艺卡，确定检测的部位和实施条件，如工件透照部位、源安装的部位和表面条件。应对每个被检件进行测绘，画出被检件结构示意图和透照部位示意图。 透照方法和部位的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 游乐设施制造安装和在用射线检测中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 检测工艺卡内容应至少包括： a) 工艺卡编号； b) 检测执行的标准和质量等级要求； c) 被检测工件的信息：名称、编号、材质、规格尺寸、热处理状态、焊接型式等； d) 检测设备：名称、规格型号、编号/源尺寸(或有效焦点尺寸)等； e) 透照规范：检测技术等级、透照布置、胶片(牌号及其分类等级)、增感屏(类型、数量和厚度)、像质计、滤光板、背散射屏蔽铅板、射线能量、曝光量或透照时间、射线源与胶片的相对关系、射线源至工件表面的距离、源侧工件表面至胶片的距离、暗室处理方式和条件等； f) 检测时机； g) 检测区域和表面要求； h) 检测部位示意图； i) 检测比例； j) 检测环境要求 k) 评片记录； l) 编制(级别)和审校(级别)人员签字及日期。   9 检测 9.1 检测前的准备 9.1.1 资料审查 资料审查包括下列内容： a) 被检设备制造文件资料：被检部件的竣工图(含焊缝布置图)、有关设计文件对无损检测的要求、相关的无损检测报告等； b) 被检设备运行记录资料：开停车情况、使用环境、使用条件、载荷变化情况以及运行中出现的异常情况等； c) 检验资料：历次检验检测报告； d) 其他资料：维护保养、修理和改造的文件资料等。 9.1.2 现场勘察 应对被检件现场进行勘察，找出所有可能影响检测的因素，如表面条件、结构形式等。在检测时应尽可能避免这些因素的干扰。 9.1.3 检测工艺卡的编制 按8.2执行。 9.1.4 表面要求 在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经目视检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 9.1.5 检测时机 除非另有规定，射线检测应在焊接完工后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。 9.2 透照布置 9.2.1 透照方式 应根据工件的特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。典型的透照方式参见附录A。 9.2.2 透照方向 透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。 9.2.3 一次透照长度 一次透照长度以透照厚度比K控制。不同类型焊缝的透照厚度比应符合表2的规定。整条环向焊接接头所需的透照次数可参见附录B的曲线图确定。   表2 允许的透照厚度比K 纵向焊接接头 K≤1.03 环向焊接接头 K≤1.1a a 对100mm0.12时，相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。 椭圆成像时，应控制影像的开口宽度(上下焊缝投影最大间距)在1倍焊缝宽度左右。 对公称直径De≤80mm、壁厚T≤6mm的小径管，由于结构原因不能进行多次透照时，经合同各方同意，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。 9.3 射线能量 9.3.1 X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。钢的不同透照厚度允许采用的最高X射线管电压应根据仪器生产厂家推荐值进行确定。 对截面厚度变化大的工件，经合同各方同意，允许采用超过厂家推荐的X射线管电压。对钢最高不应超过50kV。 9.3.2 γ射线源适用的透照厚度范围应符合表3的规定。 经合同各方同意，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度达到9.12.3要求的前提下，Ir192源的最小透照厚度可降至10mm，Se75源的最小透照厚度可降至5mm。