标准编号:	TB/T 1484.2-2017
中文名称:	机车车辆电缆 第2部分：30kV单相电力电缆
英文名称:	Specification for cables on board rolling stock-Part 2:30kVsingle phase power cables
行业分类:	TB    铁路运输行业标准
发布机构:	国家铁路局
发布日期:	2017-06-05
实施日期:	2018-1-1
标准状态:	现行
替代旧标准:	TB/T 1484.3-2010 机车车辆电缆 第3部分：30kV乙丙橡皮绝缘单相电力电缆
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	19000 字
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TB/T 1484 consists of the following parts under the general title Specification for Cables on Board Rolling Stock:



——Part 1: Power and Control Cables;



——Part 2: 30 kV Single Phase Power Cables;



——Part 3: Communication Cables.



This part is Part 2 of TB/T 1484.



This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009.



This part replaces TB/T 1484.3-2010 Specification for Cables on Board Rolling Stock—Part 3: 30 kV Single Phase Power Cables. This part mainly has made the technical changes from TB/T 1484.3-2010 as follows:



——The terms and definitions of extruded insulation, conductor screen and insulation screen are deleted (3.2, 3.3 and 3.4 of Edition 2010);



——The constructional dimensions of cable are modified, including nominal conductor sections of 185 mm2 and 240 mm2 are added, the conductor diameters, nominal thicknesses of insulation, insulation diameters, nominal thicknesses of sheath and outside diameters of cable of the specifications are modified, and the item of conductor construction is deleted (Table 1 hereof; Table 1 of Edition 2010);



——The code compositions and meanings are modified (4.2 of Annex A hereof; 4.2 of Edition 2010);



——Environmental conditions are added (5.1 hereof);



——A maximum long-term working voltage is added (5.2.4 hereof);



——The requirement that the semi-conductive tape and insulating material of conductor screen extrusion shall be cross linked is added (6.2.1 and 6.3.1 hereof).



——The requirement for insulation concentricity is added (6.3.2 hereof);



——The requirement for the minimum section area of metallic screen is modified, i.e. where the conductor section is 150 mm2 or larger, the minimum section area of metal shielding layer is changed from 20mm2 to 25mm2 (6.4.3 hereof; 5.5.3 of Edition 2010);



——Isolation material and the requirement that is shall be readily removable are added (6.5 hereof);



——The requirement for sheath appearance inspection is added (6.6.3 hereof);



——The requirement for cable ovality is added (6.6.4 hereof);



——The ozone resistance requirements are modified (7.2.3 hereof; Table 4 of Edition 2010);



——The oil immersion duration for oil resistance test is modified (7.2.4 hereof; Table 5 of Edition 2010);



——The maximum permanent elongation of sheath after thermal elongation test is modified (Table 5 hereof; Table 5 of Edition 2010);



——The requirement and method for acid and alkaline resistance tests are added (7.2.7 and 8.4.8 hereof);



——The requirement and method for weatherability test are added (7.2.11 and 8.4.12 hereof);



——The requirement and test method for insulation voltage withstand performance are modified (7.3.2 and 8.5.4 hereof; 7.4.7.2 of Edition 2010);



——The requirement and method for power-frequency spark test of cable sheath are added (7.3.11 and 8.5.13 hereof);



——The requirements and methods for halogen content and toxicity index tests are added (7.4.4, 7.4.5 and 8.6.4 ~ 8.6.6 hereof);



——The method for section area test of metallic screen is added (8.3.1);



——The test methods for outside diameter of cable, ovality (f value), conductor lay ratio and insulation concentricity are added (8.3.3 ~ 8.3.5 hereof);



——Sequence of cable electrical performance test and special clauses are added (8.5.1 and 8.5.2 hereof);



——The computing formula for cylinder diameter used in bending test is modified (8.5.6 hereof; 7.4.4.1 of Edition 2010).



This standard was proposed by and is under the jurisdiction of CRRC Zhuzhou Electric Locomotive Research Institute Co., Ltd.



The previous editions of the standard replaced by this part are as:



——TB/T 1484-1983;



——TB/T 1484.2-2001;



——TB/T 1484.3-2010.



Specification for Cables on Board Rolling Stock—Part 2: 30 kV Single Phase Power Cables



1 Scope



This part of TB/T 1484 specifies construction and code, service conditions, technical requirements, inspection methods and rules, marking, packaging, transportation and storage of 30 kV single phase power cables for rolling stocks.



This part is applicable to 30 kV single phase power cables for rolling stocks (including EMUs).



2 Normative References



The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.



GB/T 2900.10-2013 Electrotechnical Vocabulary—Electric Cables (IEC 60050-461:2008, IDT)

GB/T 2951.11 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables—Part 11: Methods for General Application—Measurement of Thickness and Overall Dimensions—Tests for Determining the Mechanical Properties (GB/T 2951.11-2008, IEC 60811-1-1:2001,IDT)

GB/T 2951.12-2008 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables—Part 12: Methods for General Application—Thermal Aging Methods (IEE 60811-1-2:1985, IDT)

GB/T 2951.13 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables—Part 13: Methods for General Application—Measurement for Determining the Density—Water Absorption Tests—Shrinkage Test (GB/T 2951.13-2008, IEC 60811-1-3:2001,IDT)

GB/T 2951.14 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables—Part14: Methods for General Application—Test at Low Temperature (GB/T 2951.14-2008, IEC 60811-1-4:1985,IDT)

GB/T 2951.21 Common Test Methods for Insulating and Sheathing Materials of Electric and Optical Cables—Part 21: Methods Specific to Elastomeric Compounds—Ozone Resistance, Hot Set and Mineral Oil Immersion Tests (GB/T 2951.21-2008, IEC 60811-2-1:2001,IDT)

GB/T 3048.4 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires—Part 4: Test of DC Resistance of Conductors

GB/T 3048.8 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires—Part 8:AC Voltage Test (GB/T 3048.8-2007, IEC 60060-1:1989, NEQ)

GB/T 3048.11 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires - Part 11: Test for Dielectric Dissipation Factor

GB/T 3048.12 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires—Part 12: Partial Discharge Test (GB/T 3048.12-2007,IEC 60885-3:1988,MOD)

GB/T 3048.13-2007 Test Methods for Electrical Properties of Electric Cables and Wires—Part 13: Impulse Voltage Test (IEC 60230:1966,IEC 60060-1:1989,MOD)

CB/T 3956-2008 Conductors of Insulated Cables (IEC 60228:2004,IDT)

GB/T 4909.2 Test Methods for Bare Wires—Part 2: Measurement of Dimensions

GB/T 5441-2016 Test Methods for Communication Cable

GB/T 6995.1-2008 Markings for Electric Wires and Cables—Part 1: General Requirements

GB/T 6995.3 Markings for Electric Cables and Wires—Part 3: Identifications of Cables and Wires

GB/T 7113.2 Flexible Insulating Sleeving—Part 2: Methods of Test (GB/T 7113.2-2014, IEC 60684-2:2003,MOD)

GB/T 12706.3-2008 Power Cables with Extruded Insulation and Their Accessories for Rated Voltages from 1kV (Um=1.2kV) up to 35kV (Um=40.5kV)—Part 3: Cables for Rated Voltage of 35kV (Um=40.5kV)(IEC 60502-2:2005.NEQ)

GB/T 14049-2008 Aerial Insulated Cables for Rated Voltage of 10kV

GB/T 16927.1 High-voltage Test Techniques—Part 1: General Definitions and Test Requirements (GB/T 16927.1-2011,IEC 60060-1:2006.MOD)

GB/T 17650.1 Test on Gases Evolved during Combustion of Materials from Cables—Part 1: Determination of the Halogen Acid Gas Content (GB/T 17650.1-1998,idt IEC 60754-1:1994)

GB/T 17650.2 Test on Gases Evolved during Combustion of Materials from Cables—Part 2: Determination of Degree of Acidity of Gases by Measuring pH and Conductivity (GB/T 17650.2-1998,idt IEC 60754-2:1991)

GB/T 17651.2 Measurement of Smoke Density of Cables Burning under Defined Conditions—Part 2: Test Procedure and Requirements (GB/T 17651.2-1998, idt IEC 61034-2:1997)

GB/T 18380.12 Tests on Electric Cables under Fire Conditions—Part 12: Test for Vertical Flame Propagation for a Single Insulated Wire or Cable—Procedure for 1kW Pre-mixed Flame (GB/T 18380.12-2008, IEC 60332-1-2:2004,IDT)

GB/T 28427-2012 27.5kV Single-phase AC XLPE Insulation Cable and Accessories for Electrification Railway

TB/T 1484.1-2017 Cables on Board Rolling Stock—Part 1: Power and Control Cable



3 Terms and definitions



For the purpose of this document, terms and definitions established in GB/T 2900.10-2013 and the followings apply.



3.1

rated voltage

U0

the reference voltage for cable construction design and electrical performance test, which, generally is the RMS voltage of an insulated conductor to the ground (mental sheath or ambient medium of cable)



Note: rated voltage is expressed in kilovolts.



4 Cable Construction and Code



4.1 Cable Construction Types and Dimensions



4.1.1 A cable is composed of conductor, extruded semi-conductive conductor screen, insulation, extruded semi-conductive insulation screen, wrapped semi-conductive insulation screen, metallic screen, isolation tape, sheath, etc. See Figure 1.





Key:

a——conductor;

b——extruded semi-conductive conductor screen;

c——insulation;

d——extruded semi-conductive insulation screen;

e——wrapped semi-conductive insulation screen;

f——metallic screen;

g——isolation tape;

h——sheath.



Figure 1 Cable Construction



4.1.2 Cable construction dimensions shall be in accordance with those specified in Table 1.



Table 1 Cable Construction Dimensions

Item Unit Dimension

Nominal section mm2 70 95 120 150 185 240

Nominal diameter of conductor mm 11.5 13.5 15.5 17.0 18.5 21.5

DC resistance of conductor at 20℃ (maximum) Ω/km 0.277 0.210 0.164 0.132 0.108 0.0817

Nominal thickness of insulation a mm 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0

Insulation diameter b mm 29.7±1.1 31.7±1.1 33.7±1.2 35.2±1.2 36.7±1.3 39.7±1.3

Nominal thickness of sheath mm 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5

Outside diameter of cable mm 41.9±2.4 43.9±2.4 45.9±2.5 47.4±2.5 48.9±2.6 51.9±2.6

a With the use requirements being met, the insulation thickness may be appropriately increased and the maximum nominal thickness of insulation is recommended to be 12 mm; relevant dimensions in other specific cases are determined through negotiation between the supplier and purchaser.

b The thickness of insulation screen is excluded from the insulation diameter.



4.2 Code



See Annex A for the composition and meaning of product code.



5 Service Conditions



5.1 Environmental Conditions



Cable shall be able to work normally under the environmental conditions as follows:



a) at an altitude not exceeding 2500m;



b) at an ambient temperature of -40 ℃~+40 ℃;



c) where the average maximum relative humidity of the most humid month is not larger than 95% (the monthly average minimum temperature of the month is 25 ℃);



d) where the ambient temperature during cable laying is not lower than -15℃;



e) in windy, sandy, rainy and snowy weather, and where phenomena like salt mist, acid rain and sandstorm occur occasionally.



Where the service environment goes beyond the said conditions, it shall be subject to negotiation between the supplier and purchaser.



5.2 Operating Conditions



5.2.1 The allowable long-term operating temperature for cable conductor is + 90℃.



5.2.2 Storage at an ambient temperature of -40℃~+70℃ shall be allowed.



5.2.3 Cable shall not be laid in ferruginous conduit but may be laid in non-ferromagnetic conduit.



5.2.4 Cable can work long-term at 33 kV or below.

Foreword i
1 Scope
2 Normative References
3 Terms and definitions
4 Cable Construction and Code
4.1 Cable Construction Types and Dimensions
4.2 Code
5 Service Conditions
5.1 Environmental Conditions
5.2 Operating Conditions
6 Construction
6.1 Conductor
6.2 Conductor Screen
6.3 Insulation
6.4 Insulation Screen
6.5 Isolation
6.6 Sheath
7 Technical Requirements
7.1 Minimum Bend Radius
7.2 Physical and Mechanical Properties
7.3 Electrical Properties
7.4 Safety Performance
8 Test Methods
8.1 Test Conditions
8.2 Appearance Inspection
8.3 Construction Inspection
8.4 Test of Physical and Mechanical Properties
8.5 Electrical Property Test
8.6 Safety Performance Inspection
9 Inspection Rules
9.1 Inspection Classification
9.2 Delivery Inspection
9.3 Type Inspection
9.4 Inspection Items
10 Marking, Packaging, Transportation and Storage
10.1 Marking
10.2 Packaging
10.3 Transportation and Storage
Annex A (Informative) Recommendation of Product Code

ICS 29.280
S 35
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 1484.2—2017
代替TB/T 1484.3—2010
机车车辆电缆
第2部分：30 kV单相电力电缆
Specification for cables on board rolling stock—
Part 2：30 kV single phase power cables
2017—06—05发布 2018—01—01实施
国家铁路局 发布
前言
TB/T 1484《机车车辆电缆》分为三个部分：
——第1部分：动力和控制电缆；
——第2部分：30 kV单相电力电缆；
——第3部分：通信电缆。
本部分为TB/T 1484的第2部分。
本部分按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。
本部分代替TB/T 1484.3—2010《机车车辆电缆 第3部分：30 kV乙丙橡皮绝缘单相电力电缆》。与TB/T 1484.3—2010相比，本部分主要技术变化如下：
——删除了挤包绝缘、导体屏蔽、绝缘屏蔽的术语和定义(见2010年版的3.2、3.3、3.4)；
——修改了电缆结构尺寸。包括增加了标准导体截面为185 mm2、240 mm2两种规格，调整了各规格的导体直径、绝缘标称厚度、绝缘直径、护套标称厚度、电缆外径，并删除了导体结构项目(见表1，2010年版的表1)；
——修改了产品代号组成和含义(见4.2、附录A，2010年版的4.2)；
——增加了环境条件(见5.1)；
——增加了最大长期工作电压(见5.2.4)；
——增加了导体屏蔽层挤包的半导电带和绝缘材料应是交联的要求(见6.2.1、6.3.1)；
——增加了绝缘同心度的要求(见6.3.2)；
——修改了金属屏蔽层最小截面积要求，当导体截面为150 mm2及以上时，金属屏蔽层最小截面积由20 mm2更改为25 mm2(见6.4.3，2010年版的5.5.3)；
——增加了隔离层材料和其应容易移除的要求(见6.5)；
——增加了护套外观检查要求(见6.6.3)；
——增加了电缆的椭圆度要求(见6.6.4)；
——修改了耐臭氧性能要求(见7.2.3，2010年版的表4)；
——修改了耐油试验的浸油持续时间(见7.2.4，2010年版的表5)；
——修改了护套热延伸试验冷却后最大永久伸长率(见表5，2010年版的表5)；
——增加了抗酸碱性检验要求和方法(见7.2.7、8.4.8)；
——增加了耐候性检验要求和方法(见7.2.11、8.4.12)；
——修改了绝缘耐压性能要求和试验方法(见7.3.2和8.5.4，2010年版的7.4.7.2)；
——增加了电缆护套工频火花试验检验要求和方法(见7.3.11、8.5.13)；
——增加了卤素含量、毒性指数的检验要求和方法(见7.4.4、7.4.5、8.6.4～8.6.6)；
——增加了金属屏蔽层截面积检验方法(见8.3.1)；
——增加了电缆外径和椭圆度(f值)、导体节径比、绝缘同心度的检验方法(见8.3.3～8.3.5)；
——增加了电缆电性能检验顺序和特殊条款(见8.5.1、8.5.2)；
——修改了弯曲试验中使用的圆柱体直径计算公式(见8.5.6，2010年版的7.4.4.1)。
本部分由中车株洲电力机车研究所有限公司提出并归口。
本部分主要起草单位：中车大同电力机车有限公司。
本部分参加起草单位：中车株洲电力机车研究所有限公司、中国铁道科学研究院标准计量研究所、中车株洲电力机车有限公司、江苏上上电缆集团有限公司、江苏中天科技股份有限公司。
本部分主要起草人：白晶、刘净茹。
本部分参加起草人：李刚、肖银河、田永平、黄颂红、李斌、梁斌、王秋华。
本部分所代替标准的历次版本发布情况：
——TB/T 1484—1983：
——TB/T 1484.2—2001：
——TB/T 1484.3—2010。
机车车辆电缆
第2部分：30 kV单相电力电缆
1 范围
TB/T 1484的本部分规定了机车车辆用额定电压30 kV单相电力电缆的结构与代号、使用条件、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。
本部分适用于机车车辆(含动车组)用额定电压30 kV单相电力电缆。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2900.10—2013 电工术语 电缆(IEC 60050-461：2008，IDT)
GB/T 2951.11 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分：通用试验方法 厚度和外形尺寸测量 机械性能试验(GB/T 2951.11—2008，IEC 60811-1-1：2001，IDT)
GB/T 2951.12—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分：通用试验方法 热老化试验方法(IEE 60811-1-2：1985，IDT)
GB/T 2951.13 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分：通用试验方法 密度测定方法 吸水试验 收缩试验(GB/T 2951.13—2008，IEC 60811-1-3：2001，IDT)
GB/T 2951.14 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分：通用试验方法 低温试验(GB/T 2951.14—2008，IEC 60811-1-4：1985，IDT)
GB/T 2951.21 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第21部分：弹性体混合料专用试验方法 耐臭氧试验—热延伸试验—浸矿物油试验(GB/T 2951.21—2008，IEC 60811-2-1：2001，IDT)
GB/T 3048.4电线电缆电性能试验方法 第4部分：导体直流电阻试验
GB/T 3048.8 电线电缆电性能试验方法 第8部分；交流电压试验(GB/T 3048.8—2007，IEC 60060-1：1989，NEQ)
GB/T 3048.11 电线电缆电性能试验方法 第11部分：介质损耗角正切试验
GB/T 3048.12电线电缆电性能试验方法 第12部分：局部放电试验(GB/T 3048.12—2007，IEC 60885—3：1988，MOD)
GB/T 3048.13—2007 电线电缆电性能试验方法 第13部分：冲击电压试验(IEC 60230：1966，IEC 60060—1：1989，MOD)
CB/T 3956—2008 电缆的导体(IEC 60228：2004，IDT)
GB/T 4909.2裸电线试验方法 第2部分：尺寸测量
GB/T 5441—2016 通信电缆试验方法
GB/T 6995.1—2008 电线电缆识别标志方法 第1部分：一般规定
GB/T 6995.3 电线电缆的识别标志方法 第3部分：电线电缆识别标志
GB/T 7113.2绝缘软管 第2部分：试验方法(GB/T 7113.2—2014，IEC 60684—2：2003，MOD)
GB/T 12706.3—2008 额定电压1 kV(Um=1.2 kV)到35 kV(Um=40.5 kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35 kV(Um=40.5 kV)电缆(IEC 60502-2：2005.NEQ)
GB/T 14049—2008额定电压10 kV架空绝缘电缆
GB/T 16927.1 高电压试验技术 第1部分：一般定义及试验要求(GB/T 16927.1—2011，IEC 60060-1：2006.MOD)
GB/T 17650.1 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第1部分：卤酸气体总量的测定(GB/T 17650.1—1998，idt IEC 60754-1：1994)
GB/T 17650.2取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第2部分：用测量pH值和电导率来测定气体的酸度(GB/T 17650.2—1998，idt IEC 60754-2：1991)
GB/T 17651.2 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定 第2部分：试验步骤和要求(GB/T 17651.2—1998，idt IEC 61034-2：1997)
GB/T 18380.12 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1 kW预混合型火焰试验方法(GB/T 18380.12—2008，IEC 60332-1-2：2004，IDT)
GB/T 28427—2012 电气化铁路27.5 kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件
TB/T 1484.1—2017机车车辆电缆 第1部分：动力和控制电缆
3术语和定义
GB/T 2900.10—2013界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
额定电压 rated voltage
U0
电缆结构设计和电性能试验的基准电压，通常为任一绝缘导体对“地”(电缆的金属护层或周围介质)之间的电压有效值。
注：额定电压用千伏表示。
4 电缆结构组成与代号
4.1 电缆结构形式及尺寸
4.1.1 电缆由导体、挤包型半导电导体屏蔽层、绝缘层、挤包型半导电绝缘屏蔽层、绕包型半导电绝缘屏蔽层、金属屏蔽层、隔离包带、护套等组成，见图1。

说明：
a——导体；
b——挤包型半导电导体屏蔽层；
c——绝缘；
d——挤包型半导电绝缘屏蔽层；
e——绕包型半导电绝缘屏蔽层；
f——金属屏蔽层；
g——隔离包带；
h——护套。
图1 电缆结构图
4.1.2 电缆结构尺寸应符合表1规定。
表1 电缆结构尺寸
项目 单位 规 格
标称截面 mm2 70 95 120 150 185 240
导体标称直径 mm 11.5 13.5 15.5 17.0 18.5 21.5
20℃导体直流电阻(最大值) Ω/km 0.277 0.210 0.164 0.132 0,108 0.0817
绝缘标称厚度a mm 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0
绝缘直径b mm 29.7±1.1 31.7±1.1 33.7±1.2 35.2±1.2 36.7±1.3 39.7±1.3
护套标称厚度 mm 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5
电缆外径 mm 41.9±2.4 43.9±2.4 45.9±2.5 47.4±2.5 48.9±2.6 51.9±2.6
a 在满足用户使用要术的情况下，可适当增加绝缘层厚度，建议最大绝缘标称厚度为12 mm，其他具体相关尺寸由供需双方协商确定。
b 绝缘直径不包括绝缘屏蔽厚度。

4.2代号
产品代号组成及其含义参见附录A。
5 使用条件
5.1 环境条件
电缆在以下环境条件下应能正常工作：
a)海拔不超过2 500 m：
b)外界环境温度为-40 ℃～+40 ℃；
c)最湿月月平均最大相对湿度不大于95％(该月月平均最低温度为25℃)；
d)电缆敷设施工时的环境温度不低于-15℃；
e)有风、沙、雨、雪天气，偶有盐雾、酸雨、沙尘暴等现象。
当使用环境超出上述条件时由供需双方协商确定。
5.2 工作条件
5.2.1 电缆导体允许长期工作温度为+90℃。
5.2.2 应允许在-40℃～+70℃环境温度下存放。
5.2.3 电缆不应敷设在铁质管道中，可敷设在非铁磁性材质管道中。
5.2.4电缆可长期工作在33 kV及以下。
6结构
6.1 导体
6.1.1 导体应采用符合GB/T 3956—2008规定的第5种或第6种镀锡软圆铜线束绞合而成。
6.1.2导体最外层绞合节径比不应大于15。
6.1.3导体的直流电阻应符合表1规定。
6.1.4 导体表面应光洁无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，以及无突起或断裂的单线，镀锡层均匀、光滑。
6.2 导体屏蔽
6.2.1 导体屏蔽应为挤包的半导电层，或先在导体上绕包半导电带，再挤包半导电层而成，挤包的半导电材料应是交联型的。
6.2.2 半导电层应均匀地包覆在导体或绕包的半导电带上，并和绝缘层紧密结合。表面光滑，无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
6.3绝缘
6.3.1 绝缘材料应为乙丙橡胶或类似交联型材料，绝缘表面应平整、色泽均匀。
6.3.2 绝缘层的平均厚度不应小于表1中的规定值，最薄点的厚度不应小于标称厚度的90％减去0.1 mm之后的厚度。绝缘同心度不应小于85％。
6.4绝缘屏蔽
6.4.1 绝缘屏蔽由挤包半导电层、绕包半导电带以及由镀锡铜丝编织或疏绕的金属屏蔽层构成。
6.4.2挤包半导电层应均匀挤出包覆在绝缘层表面，表面光滑，不应有尖角、颗粒、烧焦和擦伤的痕迹，在施工剥离时不应损伤绝缘层。
6.4.3金属屏蔽层的镀锡铜丝编织或镀锡铜丝疏绕应排列均匀，密度应与导体截面相适应，当导体截面为70 mm2～120 mm2时，金属屏蔽层截面积不应小于16 mm2；导体截面为150 mm2及以上时，金属屏蔽层截面积不应小于25 mm2。
6.5 隔离层
在金属屏蔽之外绕包一层隔离带，防止护套挤包时渗入金属编织层中。该材料应为有色材料做成的非吸湿性无卤材料，且与电缆的工作温度适合、与相接触的电缆部件相兼容。隔离带应能很容易而无残留的从金属屏蔽层上移除。
6.6 护套
6.6.1 护套材料应为耐日光、气候老化的交联聚烯烃或类似材料，其燃烧性能应为无卤、低烟、阻燃。
6.6.2护套平均厚度不应小于表1规定的标称厚度，最薄点厚度不应小于标称厚度的85％减去0.1 mm之后的厚度。
6.6.3护套应光滑平整、无凹凸、起泡、裂纹等缺陷。
6.6.4 电缆的任意圆截面上最大外径和最小外径之差(f值)不应超过规定平均外径上限的10％。
7 技术要求
7.1 最小弯曲半径
电缆最小弯曲半径不应大于电缆标称直径的8倍。
7.2物理机械性能
7.2.1原始机械性能
电缆的绝缘、护套的原始机械性能应符合表2的规定。
表2原始机械性能
项 目 抗张强度
MPa 断裂伸长率
绝缘 ≥4.2 ≥200％
护套 ≥10 ≥150％

7.2.2热老化
绝缘、护套在热老化后以及成品电缆段的附加老化后的性能的变化应符合表3的规定。
衰3热老化性能
项目 热老化条件 抗张强度的保留率K1 断裂伸长率的保留率K2
绝缘 (135±3)℃、168 h ≥0.70 ≥0.70
护套 (120±3)℃、168 h ≥0.75 ≥0.75

K1和K2的计算分别按公式(1)和公式(2)进行。
K1=TSa1/TSa0 (1)
式中：
K1——老化后的抗张强度的保留率；
TSa1——老化后的抗张强度，单位为兆帕(MPa)；
TSa0——老化前的抗张强度，单位为兆帕(MPa)。
K2=EBa1/EBa0 (2)
式中：
K2——老化后的断裂伸长率的保留率；
EBa1——老化后的断裂伸长率。用百分数表示(％)；
EBa0——老化前的断裂伸长率，用百分数表示(％)。
7.2.3 耐臭氧
电缆的绝缘、护套应具有耐臭氧能力，在臭氧容积浓度为0.025％～0.030％之间(25±2)℃的空气内放置24 h后应无裂纹。或者，在臭氧容积浓度为1.5×10-4％～2.5×10-4％之间(40±2)℃的空气内放置72 h后应无裂纹。
7.2.4 耐油
电缆的护套经浸油后的性能变化应符合表4的规定，Y1和Y2的计算应按公式(3)和公式(4)进行。
表4 耐油性能
项 目 处理条件 抗张强度的 断裂伸长率的
油温 持续时间 保留率Y1 保留率Y2
浸油试验[20号机油(SH/T0139)或2号油(ISO 1817：2008中的IRM902)] (100±2)℃ 72 h ≥0.6 ≥0.6

Y1=TSb1/TSb0 (3)
式中：
Y1——浸油后的抗张强度的保留率；
TSb1——浸油后的抗张强度，单位为兆帕(MPa)；
TSb0——浸油前的抗张强度，单位为兆帕(MPa)。
T2=EBb1/EBb0 (4)
式中：
Y2——浸油后的断裂伸长率的保留率；
EBb1——浸油后的断裂伸长率，用百分数表示(％)；
EBb0——浸油前的断裂伸长率，用百分数表示(％)。
7.2.5绝缘层的吸水
电缆的绝缘线芯浸在温度为(85±2)℃的水中336 h，绝缘层吸水后的重量最大变化率不应超过5 mg/cm2。
7.2.6 热延伸
电缆的绝缘、护套的热延伸应符合表5的规定。
表5 热延伸性能
项目 处理条件 载荷下最大伸 冷却后最大
温度 负荷时间 机械应力 长率 永久伸长率
绝缘 (250±3)℃ 15 min 20 N/cm2 175％ 15％
护套 (200±3)℃ 15 min 20 N/cm2 175％ 15％

7.2.7抗酸碱性
电缆的护套经酸碱处理后抗张强度变化不应大于±30％，断裂伸长率不应小于100％。
7.2.8低温性能
7.2.8.1 低温拉伸
测定护套在低温状态(-40℃)下的机械性能，断裂伸长率不应低于20％。
7.2.8.2 低温冲击
低温冲击试验检验其在低温状态(-40℃)下承受冲击能力，试验后护套应无裂纹。
7.2.9绝缘屏蔽的可剥离性要求
从老化前后的试样绝缘上剥下挤包半导电屏蔽的剥离力不应小于8 N且不应大于45 N，绝缘表面应无损伤，并无半导电屏蔽痕迹留在绝缘上。
7.2.10表面标记耐擦性
电缆的表面标记应清晰耐擦、持久可辨。
7.2.11 耐候性
在大气和光老化作用下，电缆试样经1 008 h老化后，护套的抗张强度和伸长率的变化率应在-30％～+30％范围内，经过504 h老化后试样与经1 008 h老化后试样对比，护套的抗张强度和伸长率的变化率应在-15％～+15％范围内。
7.3 电性能
7.3.1 导体直流电阻
在20℃时，导体最大直流电阻应符合表1的规定。
7.3.2 绝缘耐压
电缆导体和金属屏蔽之间应能经受工频电压105 kV(3.5U0)、5 min或75 kV(2.5U0)、30 min，绝缘不应击穿。
7.3.3局部放电
试验灵敏度不超过5 pC。
在1.73U0下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电。
7.3.4弯曲性能
电缆应进行弯曲试验，试验完成后，在试样上进行局部放电试验，测量结果应符合7.3.3的规定。
7.3.5 tan δ测量
当导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度的5℃～10℃时，施加额定电压30 kV(U0)进行tanδ测量，测量数值不应高于50×10-4。
7.3.6热循环性能
对电缆试样按要求进行加热循环后，应进行局部放电试验，试验结果应完全符合7.3.3的规定。
7.3.7冲击电压
电缆的绝缘线芯在经受10次正极性和10次负极性交流冲击电压250 kV后不击穿。冲击电压试验后，在室温下，绝缘线芯和屏蔽间应经受工频电压75 kV(2.5U0)、15 min的试验，绝缘不应击穿。
7.3.8 4 h电压
在室温下，在导体与金属屏蔽间施加工频电压120 kV(4U0)，并维持4 h，绝缘不应击穿。
7.3.9半导电屏蔽电阻率
在老化前和老化后，导体屏蔽电阻率不应超过1 000 Ω·m，绝缘屏蔽电阻率小应超过500 Ω·m。
7.3.10 电容值
导体和金属屏蔽层之间测量的电容值不应大于0.3 μF/km。
7.3.11 护套的电气性能
电缆护套经工频交流火花试验后，整根被测电缆不应有任何击穿。
7.4安全性能
7.4.1 单根电缆垂直燃烧性能
单根电缆垂直燃烧试验，停止供火后，试样上残焰自行熄灭。上支架下缘与碳化部分起始点之间距离应大于50 mm，且燃烧向下延伸到上支架下缘距离不大于540 mm。
7.4.2 电缆燃烧烟密度
在规定条件下试验，透光率不应低于60％。
7.4.3 pH值和电导率
pH值不应小于4.3；电导率不应大于10 μS/mm。
7.4.4 卤素含量
氯化氢释放量不应大于0.5％；氟含量不应大于0.1％。
7.4.5毒性指数
毒性指数不应大于5。
8检验方法
8.1 试验条件
8.1.1 试验应在环境温度5℃～35℃下进行。
8.1.2 工频试验电压的频率应在(50±1)Hz；波形基本上为正弦波，应用值为有效值。
8.1.3 按GB/T 3048.13—2007的规定，冲击波的有效渡前时间为1μs～5 μs，半峰值时间为40 μs～60 μs，其他方面应按GB/T 16927.1的规定。
8.2 外观检查
采用目视检查，检查护套外观。
8.3 结构检查
8.3.1 导体尺寸
导体和金属屏蔽层单丝直径尺寸按GB/T 4909.2的规定进行检查。
金属屏蔽层截面积计算方法如下：在电缆的任一端切取适当长度的试样一段，从取样段上沿着与试样导电线芯轴线垂直的平面切取，切割面应与光轴垂直，数出该截面编织(或疏绕)铜丝根数。截面积计算见公式(5)。
S=nπd2/4 (5)
式中：
S——金属屏蔽层截面积，单位为平方毫米(mm2)；
n——编织(或疏绕)铜丝根数；
d——编织(或疏绕)铜丝直径，单位为毫米(mm)。
8.3.2厚度尺寸检查
绝缘和护套厚度按GB/T 2951.11的规定进行检查。
8.3.3 电缆外径和椭圆度(f值)
电缆外径和椭圆度(f值)检查按GB/T 2951.11的规定进行。
8.3.4导体节径比
剥去电缆绝缘，检查导体节径比。
8.3.5 同心度
在绝缘的任一端切取出试样，从每个试样段上切取一个薄试片，测量其最薄点和最厚点的厚度并按公式(6)计算同心度。
Tx=δmin/δmax×100％ (6)
式中：
Tx——同心度，用百分数表示(％)；
δmax——最厚处厚度，单位为毫米(mm)；
δmin——最薄处厚度，单位为毫米(mm)。
8.4物理机械性能试验
8.4.1原始机械性能检查
电缆绝缘、护套的抗张强度和断裂伸长率，按GB/T 2951.1 1规定进行试验。
8.4.2热老化试验
按GB/T 2951.12—2008进行空气箱热老化试验。
8.4.3成品电缆段的附加老化试验
8.4.3.1 取样
按GB/T 2951.12—2008从成品电缆上截取试样。
8.4.3.2老化处理
按GB/T 2951.12—2008中8.1.4在空气烘箱中进行电缆样品的老化处理。
老化条件如下：
——温度：高于电缆正常运行时导体最高温度(10±2)℃；
——周期：7×24 h。
8.4.3.3机械性能试验
用老化后的电缆段试样制备绝缘和护套试片，按GB/T 2951.12—2008进行。
8.1.4耐臭氧试验
按GB/T 2951.21规定取样并进行试验。
8.4.5护套的耐油试验
按GB/T 2951.21规定取样并进行试验。
8.4.6绝缘吸水试验
按GB/T 2951.13规定取样并进行试验。
8.4.7绝缘和护套的热延伸试验
按GB/T 2951.21规定取样并进行试验。
8.4.8抗酸碱性试验
在如下条件下分别进行酸液和碱液两个试验：
——酸性种类1 N—草酸溶液；
——碱性种类1 N—氢氧化钠溶液；
——温度(23±2)℃；
——时间168 h。
电缆的护套经酸碱处理后，应按GB/T 2951.1 1进行机械性能检查。
8.4.9护套低温试验
按GB/T 295 1.14规定取样并进行试验。
8.4.10绝缘屏蔽的可剥离试验
当制造商声明采用的挤包半导电绝缘屏蔽为可剥离型时，应进行本项试验。
绝缘屏蔽的可剥离试验应在(20±5)℃的温度下进行。具体试验方法如下：
a)试验应在老化前和老化后的样品上各进行3次，可在3个单独的电缆试样上进行试验，也可在同一电缆试样上沿圆周方向彼此间隔约120°的3个不同位置上进行试验；
b)从老化前和按8.4.3.2老化后的被试电缆上取下长度至少250 mm的绝缘线芯以用作试验；
c)在每一个试样的挤包绝缘屏蔽表面上，从试样的一端到另一端向绝缘纵向切割成两道彼此相隔宽(10±1)mm相互平行的刀痕；
d)沿平行于绝缘线芯方向(也就是剥切角近似于180°)拉开长50 mm、宽10 mm的条形带后，将绝缘线芯垂直地装在拉力机上，用夹头夹在绝缘线芯的一端，另一端为10 mm条形带，央在另一个夹头上；
e)拉力分别加在绝缘和10 mm条形带上，在剥切角近似于180°和速度为(250±50)mm/min条件下进行试验，拉动至少100 mm的距离；
f)对未老化和老化后的试样应连续地记录其剥离力的数值。
8.4.11 印刷标志耐擦试验
按GB/T 6995.1—2008中第7章的规定进行。
8.4.12耐候试验
按GB/T 14049—2008的附录C规定进行。
8.5电性能试验
8.5.1 检验顺序
正常试验的顺序应按如下进行：
a)弯曲试验；
b)tanδ测量；
c)热循环试验；
d)冲击电压试验；
e)4 h电压试验。
8.5.2 特殊条款
tanδ测量可以在没有按8.5.1正常试验顺序做过试验的另一个试样进行。
4 h电压试验可取一个新的试样进行，但该试样应预先进行过8.5.1中的a)和c)试验。
8.5.3导体直流电阻测量
按GB/T 3048.4进行导体直流电阻测量，试验值应按照GB/T 3956—2008规定的公式和系数校正到20℃下1 km的数值。
8.5.4耐压试验
制造方可任选以下程序进行电压试验：
a)105 kV(3.5U0)，5 min；
b)75 kV(2.5U0)，30 min。
试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间。
8.5.5局部放电试验
按GB/T 3048.12的规定进行。
试验电压应逐渐升高到2U0并保持10 s，然后缓慢降到1.73U0，测量局部放电量。
8.5.6弯曲试验
在室温条件下试样应围绕试验圆柱体至少绕一整圈，然后松开展直，再在相反方向重复此过程。此操作循环应进行三次。
圆柱体的标称直径按公式(7)计算：
d1=8(d2+D) (7)
式中：
D——电缆试样实测外径，单位为毫米(mm)；
d1——圆柱体的直径，单位为毫米(mm)；
d2——导体的实测直径，单位为毫米(mm)。
圆柱体的实际直径可在0.95d1～1.05d1之间。
弯曲试验完成后，应在试样上按8.5.5进行局部放电试验。
8.5.7 tanδ测量
试验应按GB/T 12706.3—2008的规定进行导体加热，当导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度的5℃～10℃时，施加额定电压U0，按GB/T 3048.11规定的方法进行tanδ测量。
8.5.8热循环试验
将上述试验后的电缆试样通以交流电流，加热导体达到稳定温度，此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度的5℃～10℃。加热过程应持续8 h，稳定温度至少应维持2 h，并随即在空气中自然冷却至少16 h，此循环应重复20次。
第20个循环后，试样应按8.5.5进行局部放电试验。
8.5.9冲击电压试验
试验应在超过电缆正常运行时导体最高温度的5℃～10℃的温度下进行。按照GB/T 3048.13—2007规定的步骤施加冲击电压，其电压峰值为250 kV。电缆的绝缘线芯在经受10次正极性和10次负极性冲击电压后，在室温下，对绝缘线芯和金属屏蔽间进行工频电压75 kV(2.5U0)、15 min的试验。
8.5.10 4 h电压试验
试验终端之间的一根成品电缆长度至少应5 m。
在室温下，在导体与金属屏蔽间施加工频电压120 kV(4U0)，试验按GB/T 3048.8规定的方法进行，并维持4 h。
8.5.11 半导电屏蔽电阻率
半导电屏蔽电阻率应在电缆正常运行时导体最高温度±2℃范围内进行测量。按GB/T 12706.3—2008中附录C进行。
8.5.12 电容试验
按GB/T 5441—2016进行。
8.5.13护套工频火花试验
按GB/T 28427—2012附录I进行工频交流火花试验，试验电压为15 kV。电缆护套的工频交流火花试验范围应达到电缆圆周方向上的100％。
8.6安全性能检查
8.6.1 单根电缆垂直燃烧试验
按GB/T 18380.12规定进行。
8.6.2烟密度试验
按GB/T 17651.2规定进行。
8.6.3 pH值和电导率试验
按GB/T 17650.2规定进行。
8.6.4氯化氢释放量试验
按GB/T 17650.1规定进行。
8.6.5氟含量试验
按GB/T 7113.2规定进行。
8.6.6毒性指数试验
按TB/T 1484.1—2017附录I进行。
9检验规则
9.1 检验分类
电缆的检验分为出厂检验和型式检验。
9.2 出厂检验
9.2.1 对出厂的电缆，制造商都应进行出厂检验。
9.2.2 在出厂检验过程中，若任意一项不合格，均判定该产品不合格。
9.3型式检验
9.3.1 检验样品在出厂检验的合格品中抽取。
9.3.2 型式检验全部项目应在同一次抽样的样品上进行，检验项目全部合格时，该产品合格；若发现任意一项不合格，则该产品不合格。
9.3.3 在下列情况之一时应进行型式检验：
a)新产品试制完成时；
b)产品的结构、工艺或材料的变更影响到产品的某些特性或参数变化时，应进行部分或全部型式检验；
c)出厂检验结果与上次型式检验结果发生不允许的偏差时；
d)连续生产的定型产品每满4年时；
e)转厂生产或停产2年及以上重新生产时。
9.4检验项目
电缆检验项目见表6。
表6检验项目
序号 检验项目 试样 检验分类 技术要求对应的条款 检验方法对应的条款
型式检验 出厂
检验
1 外观检查 电缆 √ √ 6.6.3 8.2
2 结构
检查 导体尺寸 导体 √ √ 6.1.1 8.3.1
3 绝缘厚度 绝缘 √ √ 6.3.2 8.3.2
4 金属屏蔽层截面积 金属屏蔽层 √ √ 6.4.3 8.3.1
5 护套厚度 护套 √ √ 6.6.2 8.3.2
6 电缆外径和椭圆度(f值) 电缆 √ √ 6.6.4 8.3.3
7 导体节径比 导体 √ √ 6.1.2 8.3.4
8 同心度 绝缘 √ √ 6.3.2 8.3.5
9 物理
机械
性能
试验 原始机械性能检查 绝缘、护套 √ √ 7.2.1 8.4.1
10 热老化试验 绝缘、护套 √ — 7.2.2 8.4.2
11 成品电缆段的附加老化试验 绝缘、护套 √ — 7.2.2 8.4.3
12 耐臭氧试验 绝缘、护套 √ — 7.2.3 8.4.4
13 护套的耐油试验 护套 √ — 7.2.4 8.4.5
14 绝缘吸水试验 绝缘 √ — 7.2.5 8.4.6
15 绝缘和护套的热延伸试验 绝缘、护套 √ √ 7.2.6 8.4.7
16 抗酸碱性试验 护套 √ — 7.2.7 8.4.8
17 护套低温试验 护套 √ — 7.2.8 8.4.9
18 绝缘屏蔽的可剥离试验 电缆 √ — 7.2.9 8.4.10
19 印刷标志耐擦试验 电缆 √ — 7.2.10 8.4.11
20 耐候试验 电缆 √ — 7.2.11 8.4.12

表6检验项目(续)
序号 检验项目 试样 检验分类 技术要求对应的条款 检验方法对应的条款
型式检验 出厂
检验
21 电性能
试验 导体直流电阻测量 导体 √ √ 7.3.1 8.5.3
22 耐压试验 电缆 √ √ 7.3.2 8.5.4
23 局部放电试验 电缆 √ √ 7.3.3 8.5.5
24 弯曲试验 电缆 √ — 7.3.4 8.5.6
25 tanδ测量 电缆 √ — 7.3.5 8.5.7
26 热循环试验 电缆 √ — 7.3.6 8.5.8
27 冲击电压试验 电缆 / — 7.3.7 8.5.9
28 4 h电压试验 电缆 √ √ 7.3.8 8.5.10
29 半导电屏蔽电阻率 电缆 √ — 7.3.9 8.5.11
30 电容试验 电缆 √ — 7.3.10 8.5.12
31 护套工频火花试验 护套 √ 7.3.11 8.5.13
32 安全
性能
检查 单根电缆垂直燃烧试验 电缆 √ √ 7.4.1 8.6.1
33 烟密度试验 电缆 √ — 7.4.2 8.6.2
34 pH值和电导率试验 电缆 √ — 7.4.3 8.6.3
35 氯化氢释放量试验 电缆 √ — 7.4.4 8.6.4
36 氟含量试验 电缆 √ — 7.4.4 8.6.5
37 毒性指数试验 电缆 √ — 7.4.5 8.6.6
第1项、第21项、第22项、第23项和第31项为电缆100％检验项目，其他出厂检验项目为抽样检验项目。
注：“√”表示应做的项目：“—”表示不做的项目。

10标志、包装、运输和储存
10.1 标志
成品电缆的表面每米应有制造厂名称、产品代号、执行标准代号、精度为±0.5％连续长度的标志，其他标志要求符合GB/T 6995.3规定，标志应字迹清晰、容易辨认、耐擦拭。
10.2 包装
10.2.1 电缆应妥善包装在电缆盘上交货。电缆端头应可靠密封，伸出盘外的电缆端头应装保护罩，伸出的长度不应小于300 mm。重量不超过80 kg的短段电缆，可以另做成卷包装。每个出厂的包装件上应附有产品质量检验合格证。
10.2.2 电缆应以100 m或100 m的整数倍长度绕成盘或成圈供货。交货长度中，短段长度和数量由供需双方协商。
10.2.3成盘电缆的电缆盘外侧或成卷电缆的附加标签应标明：
a)制造厂名称或商标；
b)产品代号；
c)长度；
d)毛重；
e)表示电缆盘正确滚动方向的符号；
f)制造日期；
g)执行标准代号；
h)认证标识(如有)。
10.3运输和储存
10.3.1 运输中不允许从高处扔下装有电缆的电缆盘，防止机械损伤电缆。
10.3.2 吊装包装件时，不允许多盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。
附 录 A
(资料性附录)
产品代号推荐
推荐的产品代号如图A.1所示，产品代号的含义如表A.1所示。

温度特性
规格截面积
额定电压
护套材料
金属屏蔽形式
绝缘材料
燃烧特性与系列
图A.1 产品代号组成
表A.1 代号的含义
序号 名 称 代号 含 义
1 燃烧特性与系列 WDZ-DC 无卤低烟阻燃机车车辆电缆
2 绝缘材料 E 乙丙橡胶或类似材料(EPR)
3 金属屏蔽形式 P 镀锡铜丝编织的金属屏蔽层
S 镀锡铜丝疏绕的金属屏蔽层
4 护套材料 Y 交联聚烯烃或类似材料
5 额定电压 30 kV 30 kV
6 芯数规格截面 芯数×截面
7 温度特性 省略 可在不低于-40℃环境温度下使用
(-50℃) 可在不低于-50℃环境温度下使用

示例：WDZ-DC-E-P-Y 30 kV 1×120 mm2(-50℃)代表无卤低烟阻燃、乙丙橡皮绝缘、镀锡铜丝编织的金属屏蔽层、交联聚烯烃护套、30 kV、截面为120 mm2、可在不低于-50℃环境温度下使用的机车车辆电缆。