标准编号:	GB/T 23257-2017
中文名称:	埋地钢质管道聚乙烯防腐层
英文名称:	Polyethylene coating for buried steel pipeline
中标分类:	E98    油、气集输设备
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	75.200 75.200    石油产品和天然气储运设备 75.200
发布机构:	中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会
发布日期:	2017-05-12
实施日期:	2017-12-1
标准状态:	valid
替代旧标准:	GB/T 23257-2009 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard replaces GB/T 23257-2009 Polyethylene coating for buried steel pipeline. The following main technical changes have been made with respect to GB/T 23257-2009: ——The definition of the maximum temperature for the classification of extruded polyethylene coating in the clause “Scope” is adjusted, with the “maximum service temperature” adjusted as the “maximum design temperature” and the temperature adjusted from 50℃ to 60℃ and from 70℃ to 80℃ respectively (see clause 1); ——The clause “Terms and definitions” is added (see clause 3); ——The thermal characteristic index of epoxy powder coating is modified (see Table 2); ——The tensile performance requirements of special polyethylene material are modified (see Table 5); ——The performance requirements of polyethylene coating are supplemented and modified (see Table 7); ——The performance requirements of heat shrinkable tape joint coating materials are supplemented and modified (see Table 11); ——The requirements for joint coating construction preparation and joint coating procedure qualification are added (see 9.2); ——The test methods in some annexes are revised (see Annexes B and K); ——The test methods in annexes are added (see Annexes G, M and Q). This standard was proposed by China National Petroleum Corporation. This standard is under the jurisdiction of SAC/TC 355 National Technical Committee on Petroleum and Gas of Standardization Administration of China. The previous edition of this standard is as follows: ——GB/T 23257-2009. Polyethylene coating for buried steel pipeline 1 Scope This standard specifies the minimum technical requirements for joint coating of extruded polyethylene coating and radiant crosslinked polyethylene heat shrinkable tape (sleeve) for steel pipeline. This standard is applicable to the design, production and inspection of extruded polyethylene coating for buried steel pipeline and to the design, construction and inspection of the field joint coating. Reference may be made to this standard for the extruded polyethylene coating for pipelines of other laying forms. The extruded polyethylene coating may be classified into two types, namely normal temperature type (N) with the maximum design temperature not exceeding 60℃ and high temperature type (H) with the maximum design temperature not exceeding 80℃. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 1040.2 Plastics - Determination of tensile properties - Part 2: Test conditions for moulding and extrusion plastics GB/T 1408.1 Insulating materials - Test methods for electric strength - Part 1: Tests at power frequencies GB/T 1410 Methods of test for volume resistivity and surface resistivity of solid electrical insulating materials GB/T 1633 Plastics - Thermoplastic materials - Determination of Vicat softening temperature (VST) GB/T 1725 Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile-matter content GB/T 1842 Plastics - Test method for environmental stress-cracking of polyethylene GB/T 3682 Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume-flow rate (MVR) of thermoplastics GB/T 4472 Determination of density and relative density for chemical products GB/T 5470 Plastics - Determination of the brittleness temperature by impact GB 6514 Safety code for painting - Safety, ventilation and air clean-up for painting process GB/T 6554 Resin based reactive compounds used for electrical insulation - Part 2: Methods of test - Methods for coating powders for electrical purposes GB/T 7124 Adhesives - Determination of tensile lap-shear strength of rigid-to-rigid bonded assemblies GB 7692 Safety code for painting - Safety, ventilation and air clean-up for pretreatment process of painting GB/T 8923.1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings GB/T 13021 Determination for the carbon black content of polyethylene pipes and fittings by calcination and pyrolysis GB/T 15332 Determination of the softening point of hot-melt adhesives - Ball and ring method GB/T 18570.3 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 3: Assessment of dust on steel surface prepared for painting (pressure-sensitive tape method) GB/T 18570.9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts GB/T 50087 Specifications for the design of noise control system in industrial enterprises GB 50369 Code for construction and acceptance of oil & gas transmission pipeline engineering 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the following terms and definitions apply. 3.1 extruded polyethylene coating anti-corrosive coating of polyethylene covered (longitudinal extrusion or lateral winding) on pipelines when the polyethylene in an extruder is heated and pressurized so as to continuously pass through an extrusion die in a flowing state 3.2 maximum design temperature maximum temperature possibly reached by the anti-corrosive coating during pipeline transportation, handling, construction and operation 3.3 maximum operation temperature maximum temperature reached by a pipeline or pipeline system during operation Note: The maximum operation temperature shall not exceed the maximum design temperature. 3.4 low temperature applied epoxy powder coating epoxy powder coating serving as the bottom layer of three-layer polyethylene coating specified in this standard and capable of being applied below 200℃ 3.5 nominal tensile strain at break nominal tensile strain corresponding to tensile stress at break 3.6 cohesive failure adhesive layer breaking itself, with adhesive bonding on the surfaces of the two adherends 3.7 interfacial failure visually visible damage occurred at the interface between adhesive layer and adherend 4 Anti-corrosive coating structure 4.1 The structure of extruded polyethylene coating is classified into two-layer structure and three-layer structure. For the two-layer structure, the bottom layer is an adhesive layer and the outer layer is a polyethylene layer; for the three-layer structure, the bottom layer is usually epoxy powder coating, the middle layer is adhesive layer, and the outer layer is polyethylene layer. Two-layer polyethylene coating should not be used for pipelines with the nominal diameter above DN500. 4.2 The minimum thickness of the anti-corrosive coating shall meet those specified in Table 1. The thickness of the anti-corrosive coating at the weld shall not be less than 80% of the value specified in Table 1. The grade of anti-corrosive coating shall be selected according to the pipeline construction environment and operation conditions. Table 1 Anti-corrosive coating thickness Nominal diameter of steel pipe DN Epoxy coatinga μm Adhesive layer μm Minimum thickness of anti-corrosive coating mm General grade (G) Strengthened grade (S) DN≤100 ≥120 ≥170 1.8 2.5 1001,200 3.3 4.2 a It is not applicable to two-layer polyethylene coating. 5 Materials 5.1 Steel pipes 5.1.1 The steel pipe shall meet the requirements of current relevant standards for steel pipes or the ordering technical conditions, and be provided with end-of-manufacturing certificate. 5.1.2 Steel pipes shall be subjected to appearance inspection piece by piece. The appearance quality shall meet those specified in current relevant standards or ordering technical conditions, and the anti-corrosive coating shall not be applied for rejected steel pipes. 5.2 Anti-corrosive coating material 5.2.1 General requirements 5.2.1.1 All kinds of raw materials of anti-corrosive coating shall be provided with end-of-manufacturing quality certificate, inspection report, operation instruction, safety data sheet, end-of-manufacturing certificate, production date and validity period. The supplier of epoxy powder coating shall provide the data like thermal characteristic curve of the product. 5.2.1.2 All kinds of raw materials of anti-corrosive coating shall be packed in good condition and stored according to the requirements of product instructions. 5.2.1.3 For the epoxy powder coating, adhesive and special polyethylene material of each grade (type), they shall be tested by the inspection agency passing the national metrological certification according to the corresponding performance items specified in 5.2 before use. Materials with the performance test results meeting the requirements specified in this standard may be used. 5.2.2 Epoxy powder coating The performance of the epoxy powder coating and the coating shall meet the requirements specified in Tables 2 and 3. The coating factory shall reinspect the quality of each production batch of epoxy powder coatings (no more than 20 t) according to the requirements specified in Tables 2 and 3 (excluding 65℃, 30d cathodic disbonding), and Item 3 in Table 3 shall be reinspected irregularly. Where steel pipes have the requirements of being coated at low temperature, low temperature applied epoxy powder coating with its performance meeting the requirements specified in Tables 2 and 3 shall be adopted.

Forward i 1 Scope 2 Annex References 3 Terms and Definitions 4 Coating Structure 5 Materials 5.1 Steel Pipe 5.2 Anti-corrosion Material 5.3 Process Evaluation Test 6 Anti-corrosion Coating 7 Quality Inspection 8 Signs, Stacking and Handling 9 Repair Mouth and Injury 9.1 Filling Materials 9.2 Preparation for Construction 9.3 Filling Construction 9.4 Quality Inspection 9.5 Injuries 10 Back Ditch Backfill 11 Safety, Hygiene and Environmental Protection 12 Delivery Documents Annex A (Annex) Epoxy Powder Curing Time Test Method Annex B (Annex) Test Method for Thermal Properties of Epoxy Powder and Its Coating Annex C (Annex) Coating Adhesion Method Annex D (Annex) Anticorrosion Layer Cathode Peel Test Method Annex E (Annex) Coating Anti-Bending Test Method Annex F (Annex) Oxidation Induction Method Annex G (Annex) Plastic Moisture Content Determination Test Method Annex H (Annex) Indentation Hardness Test Method Annex I (Annex) Polyethylene Resistant Chemical Medium Corrosion Test Method Annex J (Annex ) Polyethylene UV Aging Resistance Test Method Annex K (Annex Annex) Coating Peel Strength Measurement Method Annex L (Annex ) Anticorrosion Layer Impact Strength Test Method Annex M (Annex ) Polyethylene Anticorrosion Layer Hot Water Immersion Test Method Annex N (Annex) Method for Thermal impact Test of Heat Shrinkable Tape (Sleeve) Annex P (Annex) Heat Preservation Water Soak Test Method Annex Q (Annex) Method for Thermal Aging Test of Filler Coating

埋地钢质管道聚乙烯防腐层 1 范围 本标准规定了钢质管道挤压聚乙烯防腐层及辐射交联聚乙烯热收缩带(套)补口的最低技术要求。 本标准适用于埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产和检验，及其现场补口的设计、施工和检验。其他敷设形式的管道挤压聚乙烯防腐层可参照执行。 挤压聚乙烯防腐层可分为最高设计温度不超过60℃的常温型(N)和最高设计温度不超过80℃的高温型(H)两类。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 1040.2塑料 拉伸性能的测定 第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件 GB/T 1408.1绝缘材料电气强度试验方法 第1部分：工频下试验 GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 1633 热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定 GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定 GB/T 1842塑料 聚乙烯环境应力开裂试验方法 GB/T 3682热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定 GB/T 4472化工产品密度、相对密度的测定 GB/T 5470塑料 冲击法脆化温度的测定 GB 6514涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 6554 电气绝缘用树脂基反应复合物 第2部分：试验方法 电气用涂敷粉末方法 GB/T 7124胶粘剂 拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料) GB 7692涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923.1涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 13021 聚乙烯管材和管件炭黑含量的测定(热失重法) GB/T 15332热熔胶粘剂软化点的测定 环球法 GB/T 18570.3涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法) GB/T 18570.9涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法 GB/T 50087 工业企业噪声控制设计规范 GB 50369油气长输管道工程施工及验收规范 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 挤压聚乙烯防腐层 extruded polyethylene coating 在挤出机中通过加热、加压使聚乙烯以流动状态连续通过挤出口模成型包覆在管道上而形成的防腐层，包覆方式包括纵向挤出包覆和侧向缠绕包覆。 3.2 最高设计温度maximum design temperature 在管道运输、搬运、施工及运行过程中防腐层可能达到的最高温度。 3.3 最高运行温度 maximum operation temperature 管道或者管线系统在运行过程中所达到的最高温度。 注：最高运行温度不超过最高设计温度。 3.4 低温涂敷环氧粉末涂料low temperature applied epoxy powder coating 用作本标准规定的三层结构聚乙烯防腐层底层，并可在低于200℃以下涂敷施工的环氧粉末涂料。 3.5 断裂标称应变nominal tensile strain at break 与拉伸断裂应力相对应的拉伸标称应变。 3.6 内聚破坏 cohesive failure 胶粘层自身破裂，在两个被粘物表面均有胶粘剂粘结存在。 3.7 界面破坏interfacial failure 胶粘层与被粘物界面处发生目视可见的破坏现象。 4防腐层结构 4.1挤压聚乙烯防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结构的底层为胶粘剂层，外层为聚乙烯层；三层结构的底层通常为环氧粉末涂层，中间层为胶粘剂层，外层为聚乙烯层。DN500以上的管道不宜采用两层结构聚乙烯防腐层。 4.2防腐层的最小厚度应符合表1的规定。焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的80％。应根据管道建设环境和运行条件，选择防腐层等级。 表1 防腐层的厚度 钢管公称直径 DN 环氧涂层a μm 胶粘剂层 μm 防腐层最小厚度 mm 普通级(G) 加强级(S) DN≤100 ≥120 ≥170 1.8 2.5 1001 200 3.3 4.2 a不适用于二层结构聚乙烯防腐层。 5材料 5.1 钢管 5.1.1钢管应符合现行有关钢管标准或订货技术条件的规定，并有出厂合格证。 5.1.2 应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准或订货技术条件的规定，不合格的钢管不应涂敷防腐层。 5.2防腐层材料 5.2.1 一般规定 5.2.1.1 防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、安全数据单、出厂合格证、生产日期及有效期。环氧粉末涂料供应商应提供产品的热特性曲线等资料。 5.2.1.2防腐层的各种原材料均应包装完好，应按产品说明书的要求存放。 5.2.1.3每种牌(型)号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料，在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按5.2规定的相应性能项目进行检测。性能检测结果达到本标准规定要求的材料方可使用。 5.2.2环氧粉末涂料 环氧粉末涂料及其涂层的性能应符合表2和表3的规定。涂敷厂对每一生产批(不超过20 t)环氧粉末涂料均应按表2和表3(不包括65℃，30 d阴极剥离)的规定进行质量复检，表3第3项应不定期复检。钢管有低温涂敷要求时，应采用低温涂敷环氧粉末涂料，性能应符合表2和表3的规定。 表2环氧粉末涂料的性能指标 项目 性能指标 试验方法 粒径分布 ％ 150 μm筛上粉末≤3.0 250 μm筛上粉末≤0.2 GB/T 6554 不挥发分含量(105℃) ％ ≥99.4 GB/T 6554 密度 g/cm3 1.30～1.50且符合厂家给定值±0.05 GB/T 4472 胶化时间 s ≥12且符合厂家给定值±20％ GB/T 6554 固化时间 min ≤3 附录A 热特性 ΔH J/g ≥45 附录B Tg2 ℃ ≥98 注：环氧粉末涂料胶化时间和固化时间的测试温度为产品说明书指定的涂敷温度。未指定时，常温涂敷粉末试验温度为200℃，低温涂敷粉末试验温度低于200℃。 表3熔结环氧涂层的性能指标 项目 性能指标 试验方法 附着力 级 1 附录C 阴极剥离(65℃，48 h) mm ≤5 附录D 阴极剥离(65 ℃，30 d) mm ≤15 附录D 抗弯曲(-20℃，2.5°) 无裂纹 附录E 注：实验室喷涂试件的涂层厚度应为300 μm～400μm，涂敷温度为产品说明书指定的温度。未指定时，常温涂敷粉末涂敷温度为200℃，低温涂敷粉末涂敷温度低于200℃。 5.2.3胶粘剂 胶粘剂的性能应符合表4的规定。涂敷厂对每一生产批(不超过30 t)胶粘剂均应按照表4的规定进行质量复检。二层结构聚乙烯防腐层采用热熔胶型胶粘剂时，应根据工程要求确定适当的技术性能指标。 表4胶粘剂的性能指标 项目 性能指标 试验方法 密度 g/cm3 0.920～0.950 GB/T 4472 熔体流动速率(190℃，2.16 kg) g/10 min ≥0.7 GB/T 3682 维卡软化点(A50,9.8 N) ℃ ≥90 GB/T 1633 脆化温度 ℃ ≤-50 GB/T 5470 氧化诱导期(200℃) min ≥10 附录F 含水率 ％ ≤0.1 附录G 拉伸强度a MPa ≥17 GB/T 1040.2 断裂标称应变a ％ ≥600 GB/T 1040.2 a拉伸速度50 mm/min。 5.2.4聚乙烯 聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。涂敷厂对每一生产批(不超过500 t)聚乙烯专用料，应对表5规定的前5项和表6规定的前4项性能进行质量复验，需要时，也可对其他性能进行复验。 表5聚乙烯专用料的性能指标 项目 性能指标 试验方法 密度 g/cm3 0.940～0.960 GB/T 4472 熔体流动速率(190℃，2.16 kg) g/10 min ≥0.15 GB/T 3682 碳黑含量 ％ ≥2.0 GB/T 13021 含水率 ％ ≤0.1 附录G 氧化诱导期(220℃) min ≥30 附录F 耐热老化a(100℃，4 800 h) ％ ≤35 GB/T 3682 a耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率变化率。 表6聚乙烯专用料的压制片材性能指标 项目 性能指标 试验方法 拉伸屈服强度a MPa ≥15 GB/T 1040.2 拉伸强度a MPa ≥22 GB/T 1040.2 断裂标称应变a ％ ≥600 GB/T 1040.2 维卡软化点(A50,9.8 N) ℃ ≥110 GB/T 1633 脆化温度 ℃ ≤-65 GB/T 5470 电气强度 MV/m ≥25 GB/T 1408.1 体积电阻率 Ω·m ≥1×1013 GB/T 1410 耐环境应力开裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 表6(续) 项目 性能指标 试验方法 压痕硬度 mm (23℃) (60℃或80℃)b ≤0.2 ≤0.3 附录H 耐化学介质腐蚀c(浸泡7 d) ％ 10％HCl 10％NaOH 10％NaCl ≥85 ≥85 ≥85 附录I 耐紫外光老化c(336 h) ％ ≥80 附录J a拉伸速度50 mm/min。 b常温型，试验条件为60℃；高温型，试验条件为80℃。 c耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。 5.3工艺评定试验 5.3.1 涂敷厂应用所选定的防腐层材料在涂敷生产线上进行工艺评定试验，并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌(型)号或钢管管径改变或壁厚增大时，应重新进行工艺评定试验。工艺评定试验合格后，涂敷厂应按照工艺评定试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。 5.3.2 聚乙烯层及防腐层性能应符合表7和表8的规定。 5.3.2.1 按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层并进行性能检测，用于性能检测的聚乙烯层应不含胶和环氧粉末层，结果应符合表7的规定。 表7聚乙烯层的性能指标 项 目 性能指标 试验方法 拉伸强度a 轴向 MPa ≥20 GB/T 1040.2 周向 MPa ≥20 偏差b ％ ≤15 断裂标称应变a ％ ≥600 GB/T 1040.2 压痕硬度 mm (23℃) (60℃或80℃)c ≤0.2 ≤0.3 附录H 表7(续) 项 目 性能指标 试验方法 耐环境应力开裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 热稳定性d |AMFR| ％ ≤20 GB/T 3682 a 拉伸速度50 mm/min。 b 偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。 c 常温型，试验条件为60℃；高温型，试验条件为80℃。 d 聚乙烯挤出前后熔体流动速率变化率。 5.3.2.2从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测，检测结果应符合表8的规定。 表8 防腐层的性能指标 项 目 性能指标 试验方法 二层结构 三层结构 剥离强度 N/cm (20℃±5℃) (60℃±5℃) ≥70 ≥35 ≥100(内聚破坏)≥70(内聚破坏) 附录K 阴极剥离(65℃，48 h) mm ≤15 ≤5 附录D 阴极剥离(最高运行温度，30 d) mm ≤25 ≤15 附录D 环氧粉末底层热特性 玻璃化温度变化值|ΔTg| ℃ — ≤5 附录B 冲击强度 J/mm ≥8 附录L 抗弯曲(-30℃，2.5°) 聚乙烯无开裂 附录E 耐热水浸泡(80℃，48 h) 翘边深度平均≤2 mm且最大≤3 mm 附录M 6防腐层涂敷 6.1 钢管表面处理应符合下列要求： a)在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，然后进行抛(喷)射除锈。在进行抛(喷)射除锈前，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。除锈质量应达到GB/T 8923.1中规定的Sa2 1/2级要求，锚纹深度达到50 μm～90 μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。 b)应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T 18570.3规定的2级。 c)抛(喷)射除锈后的钢管应按GB/T 18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20 mg/m2。如果钢管表面盐分含量超过20 mg/m2，应采用适宜的方法处理至合格。 d)钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管最迟应在4 h内进行涂敷，超过4 h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。 6.2开始防腐层涂敷时，先用试验管段在生产线上依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始正式涂敷。 6.3应用无污染的热源对钢管加热至确定的涂敷温度，最高加热温度应低于钢管加热温度限制。 6.4环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表2和表3规定的性能进行检验后确认。 6.5胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。 6.6采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实无空洞，辊压时应避免损伤聚乙烯层表面。 6.7聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。 6.8防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的防腐层。管端预留长度宜为100 mm～150 mm，并满足实际焊接和检验要求。聚乙烯层端面应形成不大于30。的倒角，聚乙烯层端部外宜保留10 mm～30 mm的环氧粉末涂层。 6.9涂敷采用热熔胶的二层结构聚乙烯防腐层时，应根据涂敷作业线的特点制定详细可行的工艺方案，并在涂敷作业中严格执行。 7质量检验 7.1 钢管表面处理的质量检验应符合下列要求： a)抛(喷)射除锈后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验，用GB/T 8923.1中相应的照片或标准板进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa2 1/2级的要求；表面锚纹深度应每班(不超过12 h)至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量，锚纹深度应达到50 μm～90 μm；表面处理前的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。 b)钢管表面灰尘度应每班(不超过12 h)至少检测两次，每次检测两根钢管。应按照GB/T 18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级。 c)每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐分。钢管经海运、海边堆放或涂敷施工现场处于盐碱地带时，每班(不超过12 h)应至少检测2根钢管表面的盐分。按照GB/T 18570.9规定的方法或其他适宜的方法进行钢管表面盐分的测定，钢管表面的盐分应不超过20 mg/m2。 7.2除锈后，应检查钢管表面缺陷，钢管表面缺陷和不规则(重皮、损伤、划伤等)未经修复后不应涂敷。 7.3涂敷过程中应对钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。 7.4防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀，防腐管端应无翘边。 7.5防腐层的漏点应按采用在线电火花检漏仪进行连续检查，检漏电压为25 kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按第9章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300 mm时，该防腐管为不合格。 7.6连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1根、第5根、第10根，之后每10根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应符合4.2的规定。 7.7 防腐层的粘结力按附录K的方法通过测定剥离强度进行检验。每班(不超过12 h)至少在两个温度条件下各抽测一次，结果应符合表8的规定。 7.8每班(不超过12 h)至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末层厚度及热特性，结果应分别符合表1和表8的规定。 7.9每连续涂敷生产的第10 km、20 km、30 km的防腐管均应按附录D的方法进行一次48 h的阴极剥离试验，之后每50 km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表8的规定。如不合格，应在前一次检验合格后涂敷的防腐管中加倍取样检验。加倍检验全部合格时，该两次检测区间生产的防腐管为合格；仍有不合格时，该两次检测区间生产的批防腐管为不合格。 7.10每连续涂敷生产50 km防腐管应截取聚乙烯层样品，按GB/T 1040.2检验其拉伸强度和断裂标称应变，结果应符合表7的规定。若不合格，应在前一次检验合格后涂敷的防腐管中加倍取样检验。加倍检验全部合格时，该两次检测区间生产的防腐管为合格；仍有不合格时，该两次检测区间生产的批防腐管为不合格。 8标志、堆放和搬运 8.1检验合格的防腐管应在距管端约400 mm处标有产品标志。产品标志应包括：防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、执行标准、制造厂名(代号)、生产日期等，并将钢管标志信息移置到防腐层表面。 8.2挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其他不损坏防腐层的吊具。 8.3堆放时，防腐管底部应采用两道(或以上)支垫垫起，支垫间距为4 m～8 m，支垫最小宽度为100 mm，防腐管离地面不应少于100 mm，支垫与防腐管之间以及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。 8.4挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。 表9挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数 公称直径DN DN<200 200≤DN<300 300≤DN<400 400≤DN<600 600≤DN<800 800≤DN≤1 200 DN>1 200 堆放层数 ≤10 ≤8 ≤6 ≤5 ≤4 ≤3 ≤2 8.5挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过6个月，若需存放6个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。 9补口及补伤 9.1 补口材料 9.1.1挤压聚乙烯防腐管的现场补口可采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带(套)方式或设计选定的其他方式。当采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带(套)时，应满足本标准要求。无溶剂环氧树脂底漆应由热收缩带(套)厂家配套提供或指定，底漆供应量应满足厚度大于或等于150 μm的涂敷要求。 9.1.2辐射交联聚乙烯热收缩带(套)应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。热收缩带(套)产品的厚度应符合表10的规定。热收缩带的周向收缩率应不小于15％；热收缩套的周向收缩率应不小于50%。其性能应符合表11和表12的规定。 9.1.3每一牌号的热收缩带(套)及其配套环氧底漆，使用前且每年至少应按表10、表11和表12规定的项目进行一次全面检验。使用过程中，每批(不超过5 000个)到货，应对表10、表11中耐环境应力开裂除外的项目和表12的剥离强度等性能进行复检，性能应达到规定的要求。 表10 热收缩带(套)的厚度 单位为毫米 基材类型 适用管径DN 基材 胶层 普通型 ≤400 ≥1.2 ≥1.0 >400 ≥1.5 高密度型 — ≥1.0 ≥1.5 表11 热收缩带(套)的性能指标 项 目 性能指标 试验方法 基材性能a 拉伸强度 MPa 普通型 ≥17 GB/T 1040.2 高密度型 ≥20 GB/T 1040.2 断裂标称应变 ％ ≥400 GB/T 1040.2 维卡软化点(A50,9.8 N) ℃ 普通型 ≥90 GB/T 1633 高密度型 ≥100 GB/T 1633 脆化温度 ℃ ≤-65 GB/T 5470 电气强度 MV/m ≥25 GB/T 1408.1 体积电阻率 Ω·m ≥1×1013 GB/T 1410 耐环境应力开裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 耐化学介质腐蚀b(浸泡7 d) ％ 10％HCl 10％NaOH 10％NaCl ≥85 ≥85 ≥85 附录I 耐热老化(150℃，21 d) 拉伸强度 MPa 断裂标称应变 ％ ≥14 ≥300 GB/T 1040.2 GB/T 1040.2 表11(续) 项 目 性能指标 试验方法 热冲击(225℃，4 h) 无裂纹、无流淌、无垂滴 附录N 胶层性能 胶软化点(环球法) ℃ ≥最高运行温度+40 且不低于90℃ GB/T 15332 搭接剪切强度(钢/钢) 23℃ ≥1.0 GB/T 7124c MPa 最高运行温度 ≥0.07 GB/T 7124c 搭接剪切强度(PE/PE) 23℃ ≥1.0 GB/T 7124c MPa 最高运行温度 ≥0.07 GB/T 7124c 脆化温度 ℃ ≤-15 附录O 底漆性能 不挥发物含量 ％ ≥95 GB/T 1725 剪切强度 MPa ≥5.0 GB/T 7124d 阴极剥离(65℃，48 h)e mm ≤8 附录D 阴极剥离(23℃，30 d)e mm ≤15 附录D a除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃，5 min自由收缩后进行测定，拉伸试验速度为50 mm/min。 b耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。 c拉伸速度为10 mm/min。 d拉伸速度为2 mm/min。 c底漆涂层厚度300 μm～400 μm。 表12 热收缩带(套)安装系统的性能指标 项 目 性能指标 试验方法 抗冲击强度 J ≥15 附录L 剥离强度(对管体) N/cm 23℃ ≥50(内聚破坏) 附录K 最高运行温度 ≥3(内聚破坏) 附录K 剥离强度 (对搭接部位聚乙烯层) N/cm 23℃ ≥50(内聚破坏) 附录K 最高运行温度 ≥3(内聚破坏) 附录K 表12(续) 项 目 性能指标 试验方法 阴极剥离(最高运行温度，30 d) mm ≤20 附录D 耐热水浸泡(最高运行温度，30 d) 剥离强度保持率(对底漆钢、对管体涂层) ％ ≥75 附录P 附录K 耐热水浸泡(最高运行温度，120 d) 无鼓泡、无剥离，膜下无水 附录P 耐热老化(最高运行温度+20 ℃，100 d)剥离强度保持率(P100/P70，对底漆钢、对管体涂层) ％ ≥75 附录Q 9.2补口施工准备 9.2.1 补口施工开工前，应编制补口施工工艺规程(APS)，并按施工工艺规程进行工艺评定试验(PQT)验证。 9.2.2补口施工工艺规程(APS)应根据设计要求、热收缩带(套)使用说明书、标准规范要求和补口施工经验等进行编制。 9.2.3补口施工工艺规程(APS)应通过工艺评定试验(PQT)进行验证： a)工艺评定试验(PQT)应在具有代表性的管道上进行，宜采用与实际工程用管同管径同壁厚同防腐层的管道。 b)工艺评定试验(PQT)应在涂敷管体防腐层的管道上至少3个试验口进行。试验口的长度应与实际补口长度一致。试验口没有环向焊道时，应在试验口的中间加上一个模拟现场焊缝的环形圈。 c)工艺评定试验(PQT)使用的所有工具和设备类型应与实际补口施工中使用的相同。 d)补口区域进行加热时，应避免对管体防腐层产生起泡或剥离等可见破坏现象。 e)工艺评定试验(PQT)期间的热收缩带(套)安装时间应与预估的现场补口时间相当。工艺评定试验不在工程现场进行时，应考虑评定试验环境与实际施工环境和作业条件的差异。 f)进行工艺评定试验(PQT)时的检验项目、试验方法和验收指标应符合本标准补口施工及检验中的相关规定。 g)工艺评定试验(PQT)结束后，应提交完整的评定试验结果报告。 9.3 补口施工 9.3.1 当存在下列情况之一，且无有效措施时，不应进行露天补口施工： a)雨天、雪天、风沙天； b)风力达到5级以上； c)相对湿度大于85％； d)环境温度低于0℃。 9.3.2补口施工可采用人工或机具安装方式。应采用无污染的加热方式对钢管表面补口部位进行加热，大口径管道宜采用机具加热方式。加热不应造成钢管表面污染，不应损坏管体防腐层。 9.3.3应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行清理。 9.3.4在进行表面磨料喷砂除锈前，应使用无污染的热源将补口部位的钢管预热至露点以上至少5℃的温度。 9.3.5补口部位的喷砂除锈应采用适宜的磨料，粒度均匀，且应干燥、清洁、无杂质。补口部位的表面除锈等级应达到GB/T 8923.1规定的Sa2 1/2级，锚纹深度应达到40 μm～90 μm。除锈后应清除表面灰尘，表面灰尘度等级应不低于GB/T 18570.3规定的3级。 9.3.6补口部位钢管表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2 h，表面返锈时，应重新进行表面处理。 9.3.7 补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，粗糙程度应符合热收缩带(套)使用说明书的要求。 9.3.8按热收缩带(套)产品说明书的要求控制预热温度。加热后应采用接触式测温仪或经接触式测温仪校准的红外线测温仪测温，应至少分别测量补口部位钢管表面、聚乙烯防腐层表面周向均匀分布4个点的温度，结果均应符合产品说明书的要求。用红外测温仪测温时，应根据校准结果对测量的数据进行修正。 9.3.9应按照产品使用说明书和补口施工工艺规程的要求调配底漆并均匀涂刷，底漆的湿膜厚度应不小于150 μm。 9.3.10热收缩带加热，宜控制火焰强度，缓慢加热，不应对热收缩带上任意一点长时间烘烤。收缩过程中用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失。 9.3.11 收缩后，热收缩带(套)与聚乙烯层搭接宽度应不小于100 mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80 mm。