标准编号:	GB/T 37753-2019
中文名称:	表面式凝汽器性能试验规程
英文名称:	Performance test code on steam surface condenser
中标分类:	K54    汽轮机及其辅助设备
行业分类:	GB    国家标准
ICS分类:	27.040 27.040    燃气和蒸汽轮机、蒸汽机 27.040
发布机构:	国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会
发布日期:	2019-06-04
实施日期:	2020-1-1
标准状态:	现行
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	54000 字
翻译价格(元):	3780.00 元
交付时间:	付款后 1 个工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative.



This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009.



Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent rights. The issuing body of this document shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.



This standard was proposed by and is under the jurisdiction of China Electricity Council.



Performance test code on steam surface condenser



1 Scope



This standard specifies the basic principles and methods of instrument selection, test procedure and test data processing for performance test of steam surface condenser (herein after referred to as “condenser”).



This standard is applicable to the performance test of water-cooling and steam surface condenser operating in vacuum.



2 Normative references



The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition (including any amendments) applies.



GB/T 8117 (all parts) Rules for steam turbine thermal acceptance tests

GB/T 13930 Methods for the measurement of volume flow of gas of water-ring vacuum pumps and compressors



3 Terms and definitions



For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.



3.1

condenser pressure

absolute static pressure maintained at the steam channel within 300 mm above the first row of condenser tube in the condenser shell



3.2

condenser heat load

heat transferred from steam to cooling water in condenser per unit time



3.3

overall heat-transfer coefficient

heat transfer quantity of condenser per unit time, unit surface area and unit temperature difference in consideration of comprehensive factors



3.4

cleanliness factor

ratio of the heat-transfer coefficient of the old condenser tube to that of the new condenser tube or the clean tube, under the same operating conditions



3.5

condensate subcooling

difference between the saturated temperature of steam under condenser pressure and the temperature of condensate



3.6

dissolved oxygen in the condensate

unit content of dissolved oxygen in the condensate



3.7

condenser circulating water pressure losses

difference of static pressure between inlet and outlet of cooling water



4 Symbols



This standard adopts the symbols, subscripts, superscripts and their definitions specified in Tables 1, 2 and 3, unless otherwise specified.



Table 1 Symbols and definitions of performance parameters

Symbol Name Definition Unit

A Condenser area Effective surface area of all cooling tubes in the condenser, plus the area of external air cooler if it is used, which excludes the area of tubes blocked

in the test m2

Cf Cleanliness factor Ratio of the heat-transfer coefficient of the old condenser tube to that of the new tube or the clean tube (almost new), under the same operating conditions —

cp Specific heat capacity at constant pressure Specific heat capacity of cooling water at average temperature and salt content measured during the test J/(kg·°C)

D Tube diameter Diameter of cooling tube m

DO Dissolved oxygen in the condensate Unit content of dissolved oxygen in condensate μg/L

F Fluorescence Concentration of indicator in the measured solution to determine the flow rate in the large-diameter pipe. —

g Gravitational acceleration Constant used in Nusselt equation m/s2

h Heat-transfer coefficient on the convection surface Heat transfer per unit time, unit surface area and unit temperature difference, deemed as the main performance parameter of condenser to be measured W/(m2·°C)

j Variable Summation —

k Thermal conductivity Heat transfer per unit length of material W/(m·°C)

L Length Length of cooling tube m

LMTD Logarithmic mean temperature difference Calculated logarithmic mean temperature difference between steam and cooling water in condenser °C

㏑ Natural logarithm — —

m Relative molecular mass Relative molecular mass —

N Tube number Number of cooling tube Pcs

NTU Number of transfer units — —

n Number of passes Number of cooling tube pass —

P Pressure Absolute pressure of fluid kPa

Pr Prandtl number Ratio of momentum diffusivity to thermal diffusivity —

Q Condenser heat load Heat transferred from steam to cooling water, usually regarded as an independent variable in any condenser test W

R Thermal resistance Heat transfer resistance m2·°C/W

Re Reynolds number Ratio of inertia per unit volume of fluid to viscosity per unit volume —

SCFM Air in-leakage rate Rate of standard air leakage into condenser (at 101.325kPa + 20°C） m2/s

T Temperature Temperature of cooling water, steam or condensate °C

△T Temperature difference Temperature difference between two points in the fluid °C

U Overall heat-transfer coefficient Heat transfer per unit time, unit surface area and unit temperature difference, deemed as the main performance parameter of condenser to be measured W/(m2·°C)

v Flow velocity of cooling water Average flow velocity of cooling water, which is the average flow velocity of each pass for multi-pass condenser due to its different number of cooling tubes in each pass m/s

ω Flow rate of cooling water Cooling water quantity passing through condenser per unit time kg/s

Ws Steam output Mass of steam entering condenser per unit time kg/s

△ Difference Difference between two measured values —

△H Differential pressure Difference of pressure on both sides of flow orifice plate kPa

△P Pressure drop Loss of pressure caused by friction between two points in fluid kPa

μ Dynamic viscosity Strength of viscous shear force in fluid kg/(m·s)

ρ Density Ratio of mass to volume of fluid or solid kg/m3





Table 2 Subscripted symbols and definitions of performance parameters

Symbol Definition Symbol Definition

B Capacity or volume t Tube side

c Cleanliness v Steam

DO Dissolved oxygen w Tube wall

F Film x Low pressure section

f Fouling factor y Medium pressure section

G Non-condensable gas z High pressure section

i Inside the tube 1 Inlet

m Metal 2 Outlet

o Outside the tube 3 Condensate

s Shell or steam △ Difference

sat Saturation condition — —



Table 3 Superscripted symbols and definitions of performance parameters

Symbol Definition

* Value derived from the design basis condition

+ Measured or calculated value under test conditions

0 Test value corrected to design condition



5 General provisions



5.1 Performance parameters



Main performance parameters of condenser are as follows:



a) condenser pressure;



b) condenser pressure corrected to the design conditions;



c) condensate subcooling



d) dissolved oxygen in the condensate;



e) condenser circulating water pressure losses.



5.2 Uncertainty



5.2.1 Uncertainty of test in the main performance parameter code



The requirements for uncertainty are as follows:



a) uncertainty of condenser test pressure: ±0.17 kPa;



b) total uncertainty of condenser pressure corrected to the design condition: ±0.51 kPa;



c) uncertainty of condensate subcooling: ±0.11°C;



d) uncertainty of dissolved oxygen in the condensate: ±4.0 μg/L;



e) uncertainty of condenser circulating water pressure losses: ±9%;



5.2.2 Uncertainty of main parameters in the condenser cleanliness factor comparison test



The requirements for uncertainty are as follows:



a) uncertainty of condenser test pressure: ±0.14 kPa;



b) total uncertainty of condenser pressure corrected to the design condition: ±0.41 kPa;



c) uncertainty of condensate subcooling: ±0.11°C;



d) uncertainty of dissolved oxygen in the condensate: ±4.0 μg/L;



e) relative uncertainty of condenser circulating water pressure losses: ±9%;



5.3 Test scheme



The following contents shall be considered for test scheme:



a) Test purpose (to measure the following parameters and performance, such as condenser pressure, design pressure, subcooling, dissolved oxygen in the condensate, water resistance, tube bank performance, cleanliness factor and fouling thermal resistance);



b) test scope;



c) test duration;



d) test conditions;



e) correction of deviation according to the requirements of this standard;



f) calculation method for overall heat-transfer factor;



g) method for determining the condenser pressure;



h) method for determining the temperature of cooling water;



i) method for determining the flow rate of cooling water;



j) method for determining the condenser fouling;



k) method for determining the uncertainty of dissolved oxygen in the condensate;



l) method for determining the uncertainty of condensate subcooling;



m) method for determining the condenser circulating water pressure losses;



n) measures in case of non-conforming condenser performance test conditions;



o) requirements for test instrument installation;



p) division of test units or systems.



5.4 Test preparation



Before the test, the following contents shall be determined:



a) measurement of test parameters used in calculation;



b) methods for maintaining stability or controlling test conditions;



c) number, location, type and calibration of instrument;



d) confirmation of the opening position of manual and automatic valves;



e) methods for testing leaked water or other inflow;



f) method for determining the conformity of non-condensable gas amount to the requirements;



g) test method for the dissolved oxygen in the condensate (operation instrument measurement and external laboratory test);



h) training on testers and data acquisition and processing personnel;



i) operating conditions during the test;



j) allowable deviation between design conditions, standards and test plan;



k) number of tests;



l) duration of each test;



m) stabilization time before the test;



n) method for determining the effectiveness of repeated tests;



o) measurement frequency;



p) analysis of the test process and factors and timely adjustment of the test parameters to meet the specified conditions. See Table 4;



q) determination of other correction methods not specified in this standard;



r) limitation of failure to meet the design conditions due to external reasons within the specified time, such as the unit can't take full load;



s) determination of the correction method of test results;



t) specific responsibilities of the test parties;



u) distribution of test reports;



v) acceptance criteria for blockage and fouling on the tube side.



5.5 Allowable deviation



The test is carried out under certain inlet temperature of cooling water, condenser heat load and flow rate of cooling water. See Table 4 for the allowable deviation.



Table 4 Allowable deviation of test conditions and specified conditions

Test parameter Allowable deviation of

specified test condition Stability requirement

for condition

Inlet temperature of cooling water ±6°C ±1°C

Condenser heat load ±5% ±2%

Flow rate of cooling water ±5% ±2%



5.6 Test preparation and requirements



5.6.1 System and equipment



5.6.1.1 Before the test, check the related equipment and pipelines connected with the condenser, and confirm the instrument to be used and instrument calibration results.



5.6.1.2 Data collection shall be carried out before the test to ensure that the instrument is connected normally and operating well.



5.6.1.3 Specify the method for measuring fluid flowing in and out of the system, and isolate all drainage or waste liquid related to the test results, including the replenished water that affects the dissolved oxygen in the condensate.



5.6.1.4 See Annex A for test process and precautions, and Annex B for operation performance test.



5.6.2 Non-condensable gas



5.6.2.1 The in-leakage rate of non-condensable gas shall meet those specified in Table 5.



5.6.2.2 Before the performance test, measure the volume of non-condensable gas to ensure that the performance of condenser is not affected.



5.6.2.3 See GB/T 13930 for the method for measuring the volume of non-condensable gas.



5.6.2.4 Before the performance test, check and ensure that all air extraction equipment is in good performance.



5.6.2.5 See Annex C for leakage detection of vacuum system, and Annexes D and E for the fault diagnosis of vacuum system or air extraction equipment.





Table 5 Limits of non-condensable gas volume (air in-leakage) in the condenser





5.6.3 Cleaning on the tube side



Check the blockage of tube sheet before and after the test. Before the test, clean the cooling tubes of condenser thoroughly. See 6.9 for quantitative analysis method of fouling on the tube side.



5.6.4 Dissolved oxygen in the condensate



5.6.4.1 When the dissolved oxygen in the condensate is 14 μg/L, the replenished water shall not be more than 5% of the condensate; when the dissolved oxygen in the condensate is 7 μg/L, the replenished water shall not be more than 3% of condensate.



5.6.4.2 When the tested dissolved oxygen in the condensate does not meet the requirements, the air in-leakage rate in Table 5 is not applicable, and the air in-leakage rate shown in Table F.1 in Annex F may be used.



5.6.4.3 In the test, if excessive water replenishment is required or the dissolved oxygen in the condensate exceeds the standard, the test shall be terminated.



5.6.5 Preparative test



Before the formal test, conduct a preparative test to comprehensively check and reasonably organize the whole test links, including data acquisition and result calculation. If the preparative test fully meets the requirements of this standard, the preparative test may be used as a working condition of the formal test.



5.6.6 Test duration



After reaching the stable condition, the data acquisition period of each test condition is not less than 1 h, the reading interval is not more than 5 min, and in the 1 h of test, the collection times of important parameters are not less than thirteen times.



5.6.7 Test data



Test data should be recorded by data acquisition system. At the end of the test, a complete set of test data shall be kept.



Inaccurate data shall be eliminated when sorting out test data. If abnormal data is found in the test, it shall be deleted. If the problem data only appears at the beginning or end of the test, the data will be deemed invalid.



5.7 Test report



The test data can only be deemed as valid if the measuring instrument passes the calibration. The deviated test conditions shall be corrected to the design conditions, and all test results shall be sorted out and included in the report.



6 Measuring instrument and method



6.1 Allowable error



See Table 6 for the maximum allowable error of condenser performance test instruments specified in this standard. The requirements do not exclude the use of advanced technologies and measurement methods not explicitly described in this document, provided that the accuracy requirements in Table 6 can be met.





Table 6 Maximum allowable error of instruments for measurements

Measurement Condenser performance test Cleanliness factor comparison test of condenser

Condenser pressure ±0.169 kPa ±0.135 kPa

Inlet temperature of cooling water ±0.056°C ±0.056°C

Outlet temperature of cooling water ±0.17°C ±0.11°C

Air leakage ±3.397 m3/h ±3.397 m3/h

Effect of cleanliness factor on inlet temperature of scaling tube N/A 0.06°C

Effect of cleanliness factor on inlet temperature of scaling tube N/A 0.42°C

Effect of cleanliness factor on inlet temperature of clean tube N/A 0.06°C

Effect of cleanliness factor on outlet temperature of clean tube N/A 0.42°C

Flow rate of cooling water ±3% ±3%

Condenser circulating water pressure losses ±2% ±2%

Dissolved oxygen ±2 μg/L ±2 μg/L

Note: The maximum allowable error is the uncertainty under the full scale of the instrument. For digital instruments, the full range is the previous order of magnitude corresponding to the data range measured by the instrument; for example, the measurement range of dissolved oxygen in the condensate is 5 μg/L ~ 8 μg/L, and the full range is 10 μg/L; the flow measurement range is 15 000 m3/h ~ 18 000 m3/h, and the full range is 1×105 m3/h.



6.2 Arrangement of measuring points



See Figure 1 for the measuring points of performance test of single-pass single-pressure condenser.



For multi-pass multi-pressure condensers, the positions of measuring points is similar to those shown in Figure 1, and the following points shall be noted:



a) For single-shell multi-backpressure condensers, pressure measuring points shall be added above each group of cooling tube banks in each back pressure condensation area, and the performance of each area may be evaluated with the method for measuring the final outlet water temperature described in 6.4.2 and the temperature rise of each area described in Clause 6.



b) For multi-shell multi-backpressure condensers, additional measuring points for pressure and temperature shall also be added at the cooling water inlet and outlet of each shell. There may be water temperature stratification in cooling water connecting tubes between multi-backpressure condenser shells, and the average inlet temperature of cooling water of medium-pressure or high-pressure shells shall be measured with the method given in 6.4.2.



c) The arrangement of measuring points for double-pass condensers is basically the same as that of single-pass condensers and single-backpressure condensers, and it is unnecessary to measure in the return water chamber.





Keys:

——dissolved oxygen measuring point;

——salinity measuring point;

——flow rate measuring point;

——temperature measuring point;

——pressure measuring point;

——water level measuring point.

Figure 1 Measuring points in the condenser test



6.3 Condenser pressure



6.3.1 Measuring position



6.3.1.1 The condenser pressure is measured 0.3 m ~ 0.91 m above the heat-transfer tube bank.



6.3.1.2 For single-shell or multi-shell condensers, at least three measuring points shall be arranged in each shell. For single-shell multi-backpressure condensers, at least two pressure measuring points shall be arranged in each pressure chamber.



6.3.1.3 When three measuring points are to be arranged, they shall be arranged at intervals of 1/4 of the tube bank length as shown in Figure 1; when two measuring points are to be arranged, they shall be arranged at intervals of 1/3 of the tube bank length. The lateral position of the measuring point shall be close to the lateral midpoint of the tube bank.



6.3.1.4 The area where measuring points are located shall avoid the effect of high-velocity steam flow area or local separation area caused by condenser throat interference.



6.3.2 Primary pressure transmission element



6.3.2.1 Static pressure measuring points on the wall surface



For the steam channel whose wall is parallel to the steam flow direction, according to the requirements of 6.3.1, the static pressure measuring points on the wall surface are longitudinally distributed in the steam channel and shall meet the requirements in this standard. There shall be no obstacles near the joint, and the joint shall be smooth and burr-free. When the static pressure measuring points are not applicable, a mesh cage probe or a baffle probe shall be set at the condenser throat.



6.3.2.2 Mesh cage probe



The typical pressure transmission element of condenser for large steam turbine unit is mesh cage probe. The cage probe has a structure shown in Figure 2, and shall be installed at an angle of 30° ~ 60° from the main flow direction. The structure of exhaust pressure probe of steam turbine given in GB/T 8117 is optional.

Foreword i
1 Scope
2 Normative references
3 Terms and definitions
4 Symbols
5 General provisions
6 Measuring instrument and method
7 Expression of results
8 Test report
Anne A (Informative) Test preparation and flow chart
Annex B (Informative) Operation performance monitoring
Annex C (Informative) Leakage detection of vacuum system
Annex D (Informative) Cause analysis of condenser air lock
Annex E (Informative) Performance analysis of air extraction equipment
Annex F (Informative) Cleanliness factor comparison test
Annex G (Informative) Physical properties of seawater
Annex H (Informative) Calculation example
Bibliography

表面式凝汽器性能试验规程
1 范围
本标准规定了表面式凝汽器性能试验的仪器选用、试验程序和试验数据处理的基本原则和方法。
本标准适用于在真空状态下运行的水冷、表面式凝汽器的性能试验。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 8117（所有部分） 汽轮机热力性能验收试验规程
GB/T 13930 水环真空泵和水环压缩机气量测定方法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
凝汽器压力 condenser pressure
在凝汽器壳体内第一排冷凝管上方300mm内的蒸汽通道处所维持的绝对静压力。
3.2
凝汽器热负荷 condenser heat load
单位时间内凝汽器中从蒸汽传给冷却水的热量。
3.3
总体传热系数 overall heat-transfer coefficient
考虑综合因素后，单位时间、单位表面积、单位温差下凝汽器的传热量。
3.4
清洁系数 cleanliness factor
在相同运行条件下，凝汽器旧管相对于新管或者清洁管传热系数的比值。
3.5
凝结水过冷度 condensate subcooling
凝汽器压力下蒸汽的饱和温度与凝结水温度之差。
3.6
凝结水溶解氧浓度 dissolved oxygen in the condensate
凝结水中的单位溶解氧量。
3.7
凝汽器水阻 condenser circulating water pressure losses
冷却水进口与出口处的静压之差值。
4 符号
本标准采用表1、表2、表3规定的符号和下标、上标及其定义，除非另有说明。
表1 性能参数符号及定义
符号 名称 定义 单位
A 凝汽器面积 凝汽器中所有冷却管的有效外表面积，如果使用外部空气冷却器，也应计入，有效面积不包括试验时堵去的管子面积 m2
Cf 清洁系数 在相同运行条件下，旧管对于新管或者清洁管(近乎新管)传热系数的比值 —
cp 定压比热容 在试验期间测定的平均温度和含盐量情况下的冷却水比热容 J/(kg·℃)
D 管子直径 冷却管直径 m
DO 溶解氧浓度 凝结水中的单位溶解氧量 μg/L
F 荧光度 测量溶液中指示剂浓度，用于确定大直径管道中的流速 —
g 重力加速度 在努塞尔方程中用到的常数 m/s2
h 对流换热表面传热系数 单位时间、单位表面积、单位温差的传热量，是凝汽器性能的主要测量参数 W/(m2·℃)
j 变量 求和 —
k 导热系数 材料单位长度的传热量 W/(m·℃)
L 长度 冷却管长度 m
LMTD 对数平均温差 凝汽器中蒸汽与冷却水之间的计算对数平均温差 ℃
㏑ 自然对数 — —
M 相对分子质量 相对分子质量 —
N 管数 冷却管数量 根
NTU 传热单元数 — —
N 流程数 冷却管流程数 —
P 压力 流体绝对压力 kPa
Pr 普朗特数 动量扩散系数与热扩散系数之比 —
Q 凝汽器热负荷 从蒸汽传给冷却水的热量，在任何凝汽器试验中通常被视为独立变量 W
R 热阻 传热热阻 m2·℃/W
Re 雷诺数 流体单位体积的惯性与单位体积的黏度之比 —
SCFM 空气漏入量 测得漏入凝汽器的标准空气(101.325kPa+20℃)漏率 m2/s
T 温度 冷却水、蒸汽或者凝结水的温度 ℃
△T 温差 流体中两点间的温度差 ℃
U 总体传热系数 单位时间、单位表面积、单位温差的传热量，是凝汽器性能的主要测量参数 W/(m2·℃)
V 冷却水流速 冷却水的平均流速，多流程凝汽器中每个流程的冷却管数量不同，流速取各流程的平均流速 m/s
ω 冷却水流量 单位时间通过凝汽器的冷却水量 kg/s
Ws 蒸汽流量 单位时间进入凝汽器的蒸汽量 kg/s
△ 差值 两个测量值间的差值 ¬—
△H 差压 流量孔板两侧的压力差 kPa
△P 压降 流体中两点间因摩擦产生的压力损失 kPa
μ 动力黏度 流体内黏性剪力的强度 kg/(m·s)
ρ 密度 流体或者固体的质量与容积之比 kg/m3
表2 性能参数符号下标及定义
符号 定义 符号 定义
B 容积、体积 t 管侧
c 清洁 v 水蒸气
DO 溶解氧 w 管壁
F 薄膜 x 低压段
f 脏污系数 y 中压段
G 不凝结气体 z 高压段
i 管子内侧 1 进口
m 金属 2 出口
o 管子外侧 3 凝结水
s 壳体或者蒸汽 △ 差值
sat 饱和状态 — —
表3 性能参数符号上标及定义
符号 定义
* 从设计基准工况导出的值
+ 试验工况下的测量值或者计算值
0 修正到设计工况后的试验值
5 总则
5.1 性能参数
凝汽器主要性能参数如下：
a) 凝汽器压力；
b) 修正到设计条件下的凝汽器压力；
c) 凝结水过冷度；
d) 凝结水溶解氧浓度；
e) 凝汽器水阻。
5.2 不确定度
5.2.1 主要性能参数规程试验的不确定度
不确定度的要求如下：
a) 凝汽器试验压力的不确定度为±0.17kPa；
b) 修正到设计条件下的凝汽器压力的总不确定度为±0.51kPa；
c) 凝结水过冷度的不确定度为±0.11℃；
d) 凝结水溶解氧浓度的不确定度为±4.0μg/L；
e) 凝汽器水阻的不确定度为±9％。
5.2.2 凝汽器清洁系数比对试验的主要参数不确定度
不确定度的要求如下：
a) 凝汽器试验压力的不确定度为±0.14kPa；
b) 修正到设计条件下的凝汽器压力的总不确定度为±0.41kPa；
c) 凝结水过冷度的不确定度为±0.11℃；
d) 凝结水溶解氧浓度的不确定度为±4.0μg/L；
e) 凝汽器水阻的相对不确定度为±9％。
5.3 试验方案
试验方案应考虑以下内容：
a) 试验目的（测定以下参数及性能，如：凝汽器压力、设计压力、过冷度、溶解氧浓度、水阻、管束性能、清洁系数、脏污热阻）；
b) 试验范围；
c) 试验时间；
d) 试验工况；
e) 按本标准要求对偏差的修正；
f) 总体传热系数的计算方法；
g) 凝汽器压力的测定方法；
h) 冷却水温度的测定方法；
i) 冷却水流量的测定方法；
j) 凝汽器污垢的测定方法；
k) 凝结水溶解氧浓度的测定方法；
l) 凝结水过冷度的测定方法；
m) 凝汽器水阻的测定方法；
n) 凝汽器性能试验条件不满足时的处理措施；
o) 测试仪器的安装规定；
p) 试验单元或者系统划分。
5.4 试验准备
试验之前应确定以下内容：
a) 在计算中用到的测试参数的测量；
b) 保持稳定或者控制试验条件的方法；
c) 仪器的数量、位置、类型和校准；
d) 确定手动和自动阀门的开启位置；
e) 测试泄漏水或者其他来流的方法；
f) 确定不凝结气体量满足规定的方法；
g) 确定凝结水溶解氧浓度检测方法（运行仪表测量、外部实验室测试）；
h) 参加试验人员以及数据采集与处理人员的组织培训；
i) 试验期间的运行条件；
j) 设计条件、标准规定和试验计划之间的允许偏差程度；
k) 试验次数；
l) 每次试验的时间；
m) 试验开始之前的稳定时间；
n) 确定重复试验有效性的方法；
o) 测量频率；
p) 分析试验过程和影响因素，及时调整试验参数满足规定条件，见表4；
q) 确定本标准未规定其他修正方法；
r) 在规定时间内由于外部原因导致未达到设计工况的限制因素，如机组不能带满负荷等；
s) 确定试验结果的修正方法；
t) 试验各方的具体职责；
u) 试验报告的分发；
v) 管侧堵塞和管侧脏污的验收标准。
5.5 允许偏差
试验在一定的冷却水进口温度、凝汽器热负荷和冷却水流量的条件下进行，允许偏差见表4。
表4 试验工况与规定工况的允许偏差
试验参数 与规定试验工况的偏差 工况稳定性要求
冷却水进口温度 ±6℃ ±1℃
凝汽器热负荷 ±5％ ±2％
冷却水流量 ±5％ ±2％
5.6 试验准备与要求
5.6.1 系统和设备
5.6.1.1 试验前，应检查与凝汽器连接的相关设备及管道，并对使用仪器和仪器校验结果进行确认。
5.6.1.2 应在试验前进行数据采集，以确定仪器连接正常、运行性能良好。
5.6.1.3 明确进、出系统流体的测量方法，所有与影响试验结果相关的疏水或废液都应被隔离，包括在对溶解氧浓度造成影响的补水。
5.6.1.4 试验流程和注意事项参见附录A，运行性能检测参见附录B。
5.6.2 不凝结气体
5.6.2.1 不凝结气体漏入量应满足表5的规定。
5.6.2.2 在性能试验前，应测量不凝结气体量，确保凝汽器的性能不受影响。
5.6.2.3 不凝结气体量测量方法见GB/T 13930。
5.6.2.4 在性能试验前，校验并保证所有抽空气设备性能良好。
5.6.2.5 真空系统检漏参见附录C，真空系统或者抽气设备故障诊断参见附录D和附录E。
表5 凝汽器中不凝结气体量(空气漏入)限值
凝汽器壳体数 进入凝汽器的总排汽量
t/h 不凝结气体量限值
m3/h

5.6.3 管侧清理
试验前、后应对管板堵塞情况进行检查。试验前，凝汽器冷却管要彻底清洗，管侧污垢定量分析方法见6.9。
5.6.4 溶解氧浓度
5.6.4.1 在凝结水溶解氧浓度为14μg/L时，补充水量不应高于5％的凝结水量；在凝结水溶解氧浓度为7μg/L时，补充水量不应高于3％的凝结水量。
5.6.4.2 当测试溶解氧浓度不符合规定时，表5中的空气泄漏率不适用，可使用附录F中表F.1所示的空气泄漏率。
5.6.4.3 试验中如果需要过量补水或者凝汽水溶解氧浓度超标时，应终止试验。
5.6.5 预备性试验
在正式试验之前，应进行预备性试验，以全面检查并合理组织整个试验环节，包括数据采集和结果计算。如果预备性试验完全满足本标准的要求，则预备性试验可作为正式试验的一个工况。
5.6.6 试验持续时间
达到稳定工况之后，每个试验工况采集数据时间不小于1h，读数间隔不超过5min，在1h的试验中，重要参数的采集次数不低于13次。
5.6.7 试验数据
试验数据宜采用数据采集系统记录。在试验结束时，应保留一套完整的试验数据。
试验数据整理时应剔除不准确数据。如果在试验中发现异常数据，应将该数据删掉，如果问题数据仅出现在试验开始或者结束阶段则该段数据视为无效。
5.7 试验报告
试验数据只有在测量仪器校验合格的情况下视为有效，应将有偏差的试验工况修正到设计工况下，所有试验结果都应整理并纳入报告。
6 测量仪器和方法
6.1 允许误差
本标准规定的凝汽器性能试验仪器的最大允许误差见表6。该规定不排除采用文中未明确描述的先进的技术和测量方法，前提是能满足表6中的精度要求。
表6 测量项目所用仪器的最大允许误差
测量项目 凝汽器性能试验 凝汽器清洁系数比对试验
凝汽器压力 ±0.169kPa ±0.135kPa
冷却水进口温度 ±0.056℃ ±0.056℃
冷却水出口温度 ±0.17℃ ±0.11℃
空气泄漏量 ±3.397m3/h ±3.397m3/h
清洁系数对结垢管进口温度的影响 不适用 0.06℃
清洁系数对结垢管出口温度的影响 不适用 0.42℃
清洁系数对清洁管进口温度的影响 不适用 0.06℃
清洁系数对清洁管出口温度的影响 不适用 0.42℃
冷却水流量 ±3％ ±3％
凝汽器水阻 ±2％ ±2％
溶解氧浓度 ±2μg/L ±2μg/L
注:最大允许误差为仪表满量程下的误差值。对于数字式仪表，满量程则为仪表所测数据范围对应的上一数量级；例如，溶解氧浓度测量范围为5μg/L～8μg/L，满量程为10μg/L；流量测量范围为15000m3/h～18000m3/h，满量程为1×105m3/h。
6.2 测点布置
单流程、单压凝汽器性能试验测点位置见图1。
对多流程和多压凝汽器，试验测点的位置类似于图1所示，注意以下几点：
a) 单壳体多背压凝汽器要求在各背压凝结区的每组冷却管束上方增加压力测点，每一个区域的性能可按照6.4.2测量最终出水温度和根据第6章所述的每个区域温升的方法评价。
b) 多壳体多背压凝汽器还应在多背压凝汽器每个壳体的冷却水进口、出口处增加额外的压力和温度测点。在多背压凝汽器壳体之间的冷却水联接管内水温可能存在分层情况，应按照6.4.2给出的方法测量中压或者高压壳体的冷却水进口温度的平均值。
c) 双流程凝汽器测点布置与单流程、单背压凝汽器基本相同，在返回水室中不必测量。

说明：
——溶解氧测点；
——盐度测点；
——流量测点；
——温度测点；
——压力测点；
——水位测点。
图1 凝汽器试验测点图
6.3 凝汽器压力
6.3.1 测量位置
6.3.1.1 凝汽器压力测量位置位于传热管管束上方0.3m～0.91m处。
6.3.1.2 对于单壳体或者多壳体凝汽器而言，每一个壳体中至少应设置三个测点。对于单壳体多背压凝汽器，每一个压力室中至少应设置两个压力测点。
6.3. 1.3 设置三个测点时，如图1所示、按管束长度的1/4作为间隔布置测点；设置两个测点时，按管束长度的1/3作为间隔布置测点。测点的横向位置应靠近管束横向的中点位置。
6.3.1.4 测点所在区域应避开因凝汽器喉部干扰形成的高速汽流区或者局部分离区的影响。
6.3.2 一次传压元件
6.3.2.1 壁面静压测点
对于壁面平行于汽流方向的汽流通道，按6.3.1的规定，壁面静压测点纵向分布于汽流通道内且应符合本标准要求。接头附近不应有障碍物，并且接头光滑和无毛刺。静压测点不适用时，应在凝汽器喉部设置网笼探头或导流板探头。
6.3.2.2 网笼探头
大型汽轮机组凝汽器的典型传压元件为网笼探头。网笼探头的结构如图2所示，安装角度与主流方向成30°～60°。可选择使用GB/T 8117中给出的汽轮机排汽压力探头的结构。

图2 网笼探头
6.3.2.3 导流板
导流板探头的结构如图3所示，它将引导汽流平行于导流板流动。

气流方向
联接管
图3 导流板静压测针
6.3.2.4 基本要求
传压元件的基本要求如下:
a) 测量压力的压感管径应≥9.5mm。
b) 管路按最短路线连接，确保管路和连接处密封无泄漏，从压力测量仪器到感压元件间一直下倾，以保证疏水。
c) 感压元件不应受振动影响，每个压力测点连接专用的压力测量设备。使用一个测压设备来测量多个测点的压力时，可使用歧管，歧管应密封且歧管中不集水。
6.3.3 压力传感器
应采用校验合格的绝压变送器。
6.4 冷却水温度
6.4.1 进口温度
6.4.1.1 测点位置
测点位置的要求如下:
a) 凝汽器每一根冷却水进口管上宜设置一个测温元件。
b) 在对冷却水进口混合均匀性要求较高的地方，可参照附录A中的方法设置多个测点。
c) 可将测温仪表直接插入流体中进行测量，也可从热电偶套管中测量，套管至少插入流体0.15m，冷却水管管径小于0.3m时套管插入深度不超过管子中心。如果用套管，套管应清洁而且套管内充注适当的传热介质，如乙二醇热胶等。
d) 采用单点测量，可选择在进口管或者在进口水室中测量。
6.4.1.2 仪表
仪表的要求如下:
a) 进口温度测量仪表的精度等级不低于±0.06℃，也可采用能达到要求精度等级的电阻温度计(RTDs)、热电偶(TCs)、热敏电阻和液体温度计等。
b) 在一般冷却水温度范围内可使用灵敏系数更高的E型热电偶。从测量端到热电偶读数端应用连续导线连接。
c) 宜使用100Ω的铂电阻温度计以及阻抗在0℃时具有大于1000Ω阻抗的热敏电阻。可选择三线制或者四线制测量。三线制能满足测量精度，宜使用四线制。
6.4.1.3 校验
温度测量仪表应校准合格。使用热电偶或者三线制电阻温度计，导线也应一起校验，在预期的温度范围至少应取5个校验点。
6.4.2 出口温度
6.4.2.1 测点位置
测点应位于凝汽器下游1000倍管直径以内，其流体热损失可不计且温度混合均匀。如果不能找到一个流体混合充分的合理位置，则出水温度应由每个出水管的测量温度值来确定，参见附录A。
6.4.2.2 仪表
见6.4.1.2。
6.4.2.3 校验
见6.4.1.3。
6.5 冷却水流量
6.5.1 速度截面法
6.5.1.1 适应性
速度截面法适用于大管道流量的测量，在大管道中安装传感器不应影响流量测量精度。Fechheimer传感器、Keil静压皮托管以及超声波仪器等也能满足测量精度要求。选用Fechheimer传感器时，宜使用有方向传感能力的探针，避免涡流等影响冷却水流量测量精度。由于探针几何形状的原因，只能用于10点测量，管径大小无要求(见图4)。

管外径
相对半径
a) 10点布置 b) 20点布置
图4 速度探头位置
6.5.1.2 仪表要求
仪表的要求如下:
a) 试验前，应检查和校验静压皮托管，使其精度在±1％范围内。校准应覆盖预期测量速度下的雷诺数(基于探针直径)。
b) 差压测量设备在试验前后应校验，要求精度至少在最大允许压差的±0.25％范围内。只要满足规定的精度要求，机械量具、压力计和电子差压传感器都可使用。
c) 在试验中应定期检查速度探针是否完好。如有损坏则上次检查后测量的所有数据都应用另一校验过的探针重新测量。基于此原因，在试验中宜准备至少两个校验过的探针。
d) 在特定的流动条件下，速度探针可能产生振动，特别是大直径下或支撑不良的测点。如果发现振动，应排除，在严重振动时测得的数据应视为无效。
6.5.1.3 测点位置
测点位置的要求如下:
a) 测量位于测点上游和下游分别至少应有10倍和5倍于测量管直径长的直管段。
b) 测量截面上的测点至少分布在两个直径方向上且呈90°夹角。
c) 确保每个测点均衡，截面位置基于等面积加权法。
d) 直径≤610mm管路每个测量截面至少应有10个测点，更大直径管路至少应有20个测点。
6.5.1.4 管道内径
管道内径不能直接测量时，内径应用通用值或者用计算方法得出。在新的或者清洁设备中，这种计算方法是可行的，否则应考虑管内的清洁系数。
6.5.2 示踪稀释法
6.5.2.1 适用性
当没有其他合适的测量方法时，示踪稀释法可用于测定大管道中的流量。采用此方法，试验前应明确操作细节。由于在闭式系统冷却水中背景浓度持续上升，示踪染料稀释法能否在此情况下适用仍不确定。该方法宜用于背景浓度保持不变的直流冷却水系统。
6.5.2.2 技术要求
应考虑下列因素:
a) 示踪物充分混合是测量准确的前提。示踪剂注入口和采样点间应有100倍管径的距离。在试验前检查流体充分混合的方法是，在采样截面上的一条直径线上平均取九个点，并确认所有点的浓度相差在±10％之内。示踪剂应通过一根歧管或者水流中的一个点来注入。
b) 所测水流的背景浓度不应受染料回流的影响。在闭式循环中，也应确认试验前注入的所有染料完全混合，并充分溶于冷却水系统中。完全的混合大约需要5个循环周期。
c) 当背景浓度升高到大于先前计算值时，应停止测试；如果在背景浓度上升的情况下应进行测量时，应确定修正方法。
d) 示踪物注入位置和采样位置应在凝汽器进水或者出水处。连续采样或者定时采样均可行。如果注入点和采样点分别在凝汽器的两侧，要对浓度进行温度修正。对若丹明 WT 染料，可按照下式进行温度修正:
（1）
式中：
Fs——修正后的标准荧光度；
Fθ——在环境温度下的测量荧光度；
Ts——荧光度标准测量温度，单位为摄氏度(℃)；
Tw——环境温度，单位为摄氏度(℃)。
染料应不易被有机或无机表面吸收。现常用的示踪剂是若丹明WT荧光染料，任何被证明不受吸附或者无其他损失的染料都是可使用的。
e) 冷却水流动应当不因任何化学或泥沙浓度的干扰（例如，氯）而影响测量准确度。
f) 如果注入染料的质量或体积不能在该试验中直接测量，注射设备应注射所测系统的水以校准。
g) 染料浓度应使用经过校准的精密荧光测量计。荧光计或其他浓度测量仪应在试验前和试验后进行校准，校准使用三次校准结果中的最小值，并应有高于和低于试验预期的荧光浓度等级。仪器误差应不超过±1％。染料注射率的不确定度应为±0.5％或者更小。应在试验中对示踪染料注射器进行现场校准。在测量前，染料浓度应稳定，应在采样截面持续监测示踪物浓度。
h) 在试验开始前应停止向水流中引入化学物。在闭式循环水中，要求延长无处理间隔时间以净化冷却水系统中的化学物质，特别是氯，会影响染色剂。
i) 在测点和注射点之间要确保没有流入其他物质。在充分混合区和采样点中间流出物质将不会影响流量测量。
6.5.3 超声波方法
6.5.3.1 适用性
对所有管道，特别是大管道，流量测量可采用多通道超声波测量法，测量精度应满足表6的要求。
6.5.3.2 技术要求
应考虑下列因素：
a) 无论管道尺寸多大，在同一截面沿网周方向至少应测量4次。测点上游直管段至少应有10倍管径，下游至少为5倍管径，在任何一端不能有阻流件等障碍物。
b) 应在试验前和试验后对超声波仪器进行零流量校准，确保设备测量准确，零流量标定应在满管状态下进行。
c) 以校验数据和之前可参考的实测数据作为试验工况测量准确度的验证。校准信息和数据将成为测试报告的一部分。
d) 管道内径是超声波测量方法的关键。管道内径的误差，影响总流面积，将直接改变了凝汽器性能的计算结果。
e) 淤泥和其他颗粒或气泡流动影响流量测量，应保证在系统安装前水源的清洁。
f) 超声测量法对冷却塔试验的误差或许会超过本标准的要求，应谨用超声波测量法，使用的所有仪表和传感器应可追溯。仪表和传感器应在与试验相似的环境下校准，相似性应包括几何相似和雷诺相似。
g) 在大管径上安装固定的超声波流量测量系统相当困难和昂贵，应在冷却水系统的设计和建设时提前做好准备，在安装时，确定管道横断面的准确直径。
6.5.4 能量平衡法
6.5.4.1 进行汽轮发电机组的能量平衡计算，确定汽轮机低压缸排向凝汽器热负荷，根据凝汽器热负荷和冷却水进出口的温度差可直接确定冷却水流量。
6.5.4.2 采用能量平衡法确定凝汽器热负荷的试验应满足GB/T 8117的规定。
6.5.4.3 凝汽器试验宜与汽轮机试验同时进行。
6.6 不凝结气体流量
6.6.1 基本要求
不凝结气体流量应在排气处或者靠近排气处测量，使用下述方法之一进行测量，并用其余方法中的一种进行验证：
a) 节流孔板；
b) 转子流量计；
c) 机械式风速仪；
d) 容积方法；
e) 流量传感器；
f) 其他能精确测量的方法或者仪器。
6.6.2 预检查
在测试之前2h内应临时关闭抽气器进口阀，然后快速测量非凝结气体，之后进口阀再重新打开，不凝结气体抽吸量等于打开吸入阀后的测量值减去之前测得的非凝结气体量。由于凝汽器的蒸汽容积大，在不凝结气体测量中凝汽器试验压力或其他运行参数不应迅速上升。
表5提供了本标准允许的最大不凝结气体流量。
6.6.3 技术要求
6.6.3.1 节流孔板
节流孔板元件及安装应符合本标准，不要求校准孔板流量计。应确保孔板上、下游有足够长度的直管段，压力测点合理布置，连接不同压力表的管路应有合理的直径并且从压力表一直下倾延伸到孔板，抽气出口的压力和温度应在孔板上游或者下游处测量。
进行流量计算时，气体的物性如膨胀系数、密度、黏度等，以介质为饱和蒸汽确定。不凝结气体计算方法参见附录E。
6.6.3.2 转子流量计
管道和阀门应对中连接，管路中不应积水，按说明书操作。
6.6.3.3 机械式风速仪
按说明书操作使用，对排气混合物中的蒸汽含量应予以说明。
6.6.3.4 容积方法
容积方法测量中需使用透明袋子，一旦袋中或者设备中充满，立即停止测量。对排气混合物中的蒸汽含量应予以说明。
6.6.3.5 流量传感器
该仪器应对排气混合物中的蒸汽含量有所要求。
6.7 热井水位
试验过程中应监测和保持凝汽器的热井水位在设计范围内。
6.8 水室水位
试验过程中应监测并保持凝汽器的水室水位在充满状态。
6.9 冷却管清洁系数
6.9.1 基本要求
6.9.1.1 凝汽器试验期间冷却管处于清洁状态，冷却管污垢热阻应为零。
6.9.1.2 当凝汽器清洁状况不确定时，应进行清洁系数检查。清洁系数试验包括视频检测和抽样调查。清洁系数比对试验参见附录F。
6.9.1.3 测量数据应修正到设计条件，见第7章。
6.9.2 冷却管内部影像检测
冷却管清洁系数不合格时，利用视频内窥镜等设备检查冷却管。视频检测至少包括每个流程的4～6组管束和抽气区域内3～5根管，视频检测应记录。
6.9.3 沉积物清除
对冷却管内的污垢应使用机械清洁装置、胶球、毛刷等进行清除。合适有效的清洁方法应通过试验确定。
6.9.4 后续性能测试
清洗凝汽器冷却管并确认管子清洁之后，应对冷却管用干净水进行冲洗，直到引入冷却水。向凝汽器中注入冷却水并进行性能测试应在清洁后一周之内进行。
6.10 凝汽器水阻
应用不同的压力表测量进口水室和出口水室间的压降。在凝汽器每个平行的循环水回路中至少有一个差压计，试验前差压计应校验合格，其精度应为±1％，机械量具和电子差压计均可使用。
6.11 溶解氧浓度
6.11.1 基本要求
溶解氧浓度试验应与凝汽器性能试验同时进行，并满足运行要求。在试验中，合理运行抽空气设备使漏入空气量维持在合格的范围内。
6.11.2 采样
6.11.2.1 在添加任何化学除氧药品之前，在尽量靠近热井的凝结水的出口管道处，抽取含溶解氧的凝结水样品(见图1)。采样应使用采样泵，防止任何气体通过采样管路进入热井并流入采样泵。每个运行凝汽器均要在热井出口进行采样测量。
6.11.2.2 采样的管头应伸入凝汽器的出口管0.1 m或1／4管径，取两个值的较小者。在采样管头和溶解氧探测仪之间用不锈钢导管连接，溶解氧探测仪和采样泵之间同样也用不锈钢导管连接。采样泵的排水应返回真空状态下的凝汽器。
6.11.2.3 也可在凝结水泵的出口取样，如果样品溶解氧浓度满足要求，则认为满足试验条件。
6.11.3 采样条件
6.11.3.1 使用连续氧量分析仪时，应在规定流速和温度下进行采样。试验中应保持流速和温度恒定。
6.11.3.2 如果用传送管把样品传送较远的距离，传送管的最小设计流速应保持1.5 m／s～2 m／s。
6.11.3.3 在试验之前，应用足够的时间对采样管路和设备进行清洗，去除其中的气泡或气穴。
6.11.4 氧量分析
6.11.4.1 宜采用便携式或者在线氧量分析仪。氧量分析仪整机测量误差应＜±1.0 μg／L。
6.11.4.2 试验前后，应对仪器进行校验。如果采用空气标定，应有足够的时间使分析仪中的氧和凝结水中氧气达到平衡。
6.11.4.3 如果氧量传感器被凝结水中的杂质污染，宜采用滴定分析法。
6.12 凝结水温
按照6.4.1给出的程序测量凝结水温，热电偶套管应设置在尽可能靠近凝汽器并且位于凝结水泵入口管上。
6.13 凝结水盐度
采用盐度法测量凝结水含盐浓度。海水的物性参见附录G。
7 结果计算
7.1 基本传热关系
7.1.1 凝汽器热负荷
按照下式计算凝汽器热负荷：
Q＋＝w＋×c＋p×(T＋2—T＋1) (2)
式中：
Q＋——凝汽器热负荷；
w＋——冷却水流量；
c＋p——冷却水比热；
T＋2——冷却水出口测量温度；
T＋1——冷却水入口测量温度。
7.1.2 总体传热系数
按照下式计算总体传热系数：
(3)
(4)
式中：
U＋——总体传热系数；
Ao——凝汽器有效传热面积；
T＋s——凝汽器压力下的饱和温度，由水蒸气表查得。
7.1.3 管壁热阻
按照下式计算管壁热阻：
(5)
式中：
R＋m——冷却管管壁热阻；
Do——冷却管外径；
Di——冷却管内径；
km——材料导热系数。
7.1.4 管侧热阻
按照下式计算管侧热阻：
(6)
(7)
(8)
(9)
式中：
R＋i——冷却管管侧热阻；
k＋——测量导热系数；
Re＋——雷诺数；
Pr＋——普朗特数；
v＋——测量冷却水流速；
μ＋——冷却水动力黏度；
ρ＋——冷却水密度；
N——冷却管管数；
n——冷却水流程数。
循环水的物性参数根据平均水温T＋B查得，T＋B由下式确定：
T＋B＝0.5×(T＋2＋T＋1) (10)
7.1.5 污垢热阻
通过相邻管束的对比试验确定污垢热阻。对j对管束，污垢热阻Rf由下式确定：
(11)
式中管束i的污垢热阻如下：
(12)
式中：
T＋s——凝汽器测量压力下的饱和温度；
T＋1f，i——管束i中脏污管冷却水入口温度；
T＋2f，i——管束i中脏污管冷却水入口温度；
T＋1c，i——管束i中清洁管冷却水入口温度；
T＋2c，i——管束i中清洁管冷却水入口温度。
7.1.6 壳侧热阻
壳侧热阻按照下式计算：
(13)
7.2 凝汽器压力偏差结果计算
7.2.1 管壁热阻
管壁热阻为常量，取决于设计的壁厚和材料。因此有：
R*m＝R＋m (14)
7.2.2 管侧热阻
设计工况的管侧热阻：
(15)
其中：
(16)
(17)
(18)
冷却水的物性参数根据半均水温T*B查得，T*B为：
T*B＝0.×(T*2＋T*1) (19)
7.2.3 脏污热阻
脏污热阻按照下式计算，在设计工况下清洁系数c*f为1.0时，设计的脏污热阻R*f为0：
(20)
其中：
(21)
(22)
压力P*s对应的饱和蒸汽温度T*s由水蒸气表查得。
7.2.4 壳侧热阻
修正后的的壳侧热阻：
(23)
如果不能测得试验工况下蒸汽流量W＋s，则可用试验热负荷与设计热负荷之比 代替 。设计工况和试验工况下物性参数根据蒸汽凝结层的平均温度查得，凝结层平均温度可由下式计算：
T*F＝T*s—0.2×LMTD* (24)
T＋F＝T＋s—0.2×LMTD＋ (25)
7.2.5 总体传热系数
修正后的总体传热系数：
(26)
7.2.6 凝汽器压力修正
按下式计算修正后的凝汽器压力：
(27)
(28)
查水蒸气表得到饱和蒸汽温度T0s对应的P0s即为修正后的凝汽器压力。
7.2.7 结果评定
修正后的凝汽器压力和凝汽器设计压力的差值按下式计算：
△Ps＝P*s—P0s (29)
如果差值大于或者等于0，则凝汽器压力达到设计要求；如果差值小于0，则凝汽器压力未达到设计要求。
7.2.8 多背压凝汽器
7.2.8.1 凝汽器热负荷
多背压凝汽器的性能应通过分别计算每个压力室后得出。多背压凝汽器有多壳多背压凝汽器(见图5)和单壳多背压凝汽器(见图6)两种型式。如果汽轮机排汽平均分配到多背压凝汽器的每一压力室，其他主要的附加蒸汽热负荷排向某一特定压力室，如汽动给水泵的小汽轮机的排汽，则附加负荷应与对应压力室的热负荷相加。

循环水流程
汽轮机额
图5 多壳多背压凝汽器

汽轮机
图6 单壳多背压凝汽器
在多背压凝汽器中，冷却水总温升△T可测量得到，各压力室之间的温度，可假设每个压力室的温升正比于热负荷计算得出：
△T＝△Tx＋△Ty＋△Tz (30)
其中：



式中：
△Tx、△Ty、△Tz——分别为凝汽器各压力室中冷却水温升；
△Qx、△Qy、△Qz——分别为凝汽器各压力室的热负荷；
Q——凝汽器总的热负荷。
上式为图5和图6所示的三背压凝汽器的计算式，其计算程序同样适用于双背压凝汽器。
7.2.8.2 总体传热系数
每个压力室在试验工况下的总体传热系数的计算同7.1.2。
7.2.8.3 管壁热阻
管壁热阻计算同7.1.3。
7.2.8.4 管侧热阻
管侧热阻计算同7.1.4。
7.2.8.5 壳侧热阻
每个压力室的壳侧热阻的计算同7.1.6。
7.2.8.6 凝汽器压力修正
每一压力室的凝汽器压力修正的计算方法与7.2给出的单背压凝汽器的计算方法相同。可根据7.2.8.1所述的方法来计算压力室之间的冷却水温度。