标准编号:	GJB 1251A-2008
中文名称:	浇铸航空有机玻璃规范
英文名称:	Specification for cast acrylic plastic sheet of aircraft
行业分类:	GJB    国家军用行业标准
发布日期:	2008-03-17
实施日期:	2008-10-1
标准状态:	superseded
被新标准替代:	GJB 1251A-2020 浇铸航空有机玻璃规范
被替代日期:	2021-3-1
替代旧标准:	GJB 1251-1991
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
翻译字数:	12000 字
交付时间:	1 个工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This specification replaces GJB 1251-1991 Specification for YB-3 aircraft acrylic plastic sheet. The following technical changes have been made with respect to GJB 1251-1991: a) The designations and requirements of YB-2 and YB-4 sheets have been supplemented, and the name was revised to Specification for cast acrylic plastic sheet of aircraft; b) The thickness ranges of the sheet have been expanded from the original thickness of 3 mm, 4 mm, 5 mm, 8 mm and 10 mm to 0.8 mm ~ 120 mm; c) Part of physical and chemical performance index has been modified, in which the impact strength of YB-3 sheets with thickness less than 6mm has been modified from 18.0 kJ/m2 to 16.0 kJ/m2; d) Part of test condition has been modified, in which the annealing temperature of stress-solvent craze has been revised from 125°C to 135°C; e) Some test items have been modified, such as canceling Brinell hardness test item, and changing the light resistance inspection from monthly inspection to appraisal inspection, etc. Annex A of this specification is normative. This specification was proposed by the China Petroleum and Chemical Industry Association. This specification is under the jurisdiction of Liming Research & Design Institute of Chemical Industry. This specification was issued in October 1991 for the first time. Specification for cast acrylic plastic sheet of aircraft 1 Scope This specification specifies the requirements, quality assurance specification and delivery preparation of cast acrylic plastic sheet of aircraft. This specification is applicable to the cast acrylic plastic sheet of aircraft prepared from the homopolymer of plasticized and unplasticized methyl methacrylate and the copolymer of methyl methacrylate and methacrylic acid. 2 Normative references The following documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this specification. For dated reference, subsequent amendments to (excluding any corrigendum), or revisions of, any of these publications do not apply. However, parties to agreements based on this specification are encouraged to investigate the possibility of applying the most recent editions of the documents indicated below. For undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. GB/T 191-2000 Packaging — Pictorial marking for handling of goods GB/T 1040-1992 Plastics — Determination of tensile properties GB/T 1043-1993 Plastics Determination of charpy impact strength of rigid materials GB/T 1250-1989 Rules for expression and judgement of limiting values GB/T 1634.2-2004 Plastics — Determination of temperature of deflection under load — Part 2: Plastics, ebonite and long-fibre-reinforced composites GB/T 2410-1980 Transparent plastics — Transmissivity and haze test GB/T 2918-1998 Plastics - Standard atmospheres for conditioning and testing HB 6657-1992 Test method for craze of acrylic plastic sheet of aircraft 3 Requirements 3.1 Color Colorless and transparent. 3.2 Appearance The appearance of sheet with nominal size of 1400 mm × 1600 mm shall meet the requirements of Table 1. The requirements of other sizes shall be increased or decreased according to the area ratio, and the calculation results of the number of defects shall be rounded off. Defects within 50 mm from the positive tolerance and the edge shall not be counted. Table 1 Item Index Grade A Grade B Grade C Impurity The diameter is not greater than 0.3mm A small amount of dispersion is allowed. The degree of dispersion shall not affect the visual clarity. The diameter is greater than 0.3mm and not greater than 1.5 mm There are no more than 3 dispersions with a diameter of not more than 0.8 mm in the main visual area and the distance between dispersions are not less than 200 mm, and those larger than 0.8 mm are not allowed. There are no more than 8 dispersions with a diameter of not more than 1.5 mm in the non-main visual area and the distance between dispersions are not less than 200 mm. Defects outside the blanking area are not counted. There are no more than 15 dispersions, and the distance between dispersions are not less than 200 mm. There are no more than 15 dispersions with a diameter of not more than 1.0 mm and the distance between dispersions are not less than 200 mm, and those larger than 1.0 mm are not allowed. The diameter is not greater than 1.5 mm Not allowed Spot defects The diameter is not greater than 0.5 mm A small amount of dispersion is allowed. The degree of dispersion shall not affect the visual clarity. The diameter is greater than 0.5 mm and not greater than 1.5 mm There are no more than 3 defect dispersions with a diameter of not more than 0.8 mm in the main visual area and the distance between defect dispersions are not less than 200 mm, and those larger than 0.8 mm are not allowed. There are no more than 8 defect dispersions with a diameter of not more than 1.5 mm in the non-main visual area and the distance between dispersions are not less than 200 mm. Defects outside the blanking area are not counted. There are no more than 15 dispersions, and the distance between dispersions are not less than 200 mm. There are no more than 15 dispersions with a diameter of not more than 1.0 mm and the distance between dispersions are not less than 200 mm, and those larger than 1.0 mm are not allowed. The diameter is not greater than 1.5 mm Not allowed. Water stains, mildew, alkali precipitation Defects easily removed with polishing paste are allowed. — Bubbles, open bubbles, wind marks, indentations, heavy scratches, cracks, crazes, silicon sticking and silicon damage Not allowed. Filamentous abrasion Dispersion is allowed, and the degree of dispersion shall not affect the visual clarity. — Light scratch (width less than 0.4 mm and depth less than 0.1 mm) The length is less than 30 mm There are no more than 15 dispersions. There are no more than 25 dispersions. — The length is between 30 mm and 60 mm There are no more than 8 dispersions. There are no more than 25 dispersions. The length is greater than 60 mm Not allowed. There are no more than 13 dispersions. Edge notch depth Not greater than 4 mm Fluff There are no more than 8 fluffs with a length of not more than 3 mm, but they are not allowed to be exposed on the surface. There are no more than 8 fluffs with a length of not more than 3 mm. 3.3 Width and length The board surface is generally rectangular, and its width and length shall meet the requirements of Table 2. If the user needs plates of other sizes, it shall be settled by both parties through negotiation.   Table 2 In mm Width Length 1550+100 -50 1750+100 -50 1400+100 -50 1600+100 -50 650+50 -50 650+50 -50 Plates with nominal dimensions of 650 mm in width and length are generally those with thickness less than 2 mm. 3.4 Thickness They shall meet the thickness requirements specified in Table 3. YB-4 only refers to sheets with thickness less than 4 mm. If the user needs plates of other thickness, it shall be settled by both parties through negotiation. Table 3 In mm 3.5 Optical distortion 3.5.1 When the optical distortion is checked by the visual method, there shall be no obvious deformation when sees through the sheet. 3.5.2 When the point light source method is used to inspect the optical distortion, it is required that the optical distortion in the main visual area shall meet the requirements of Table 4 after the next heating of the sheet under molding conditions, and the non-main visual area shall be relaxed by 10%. Defects outside the blanking area are not counted. Optical distortion within 100 mm from the edge of the sheet is not counted. 3.5.3 Grade B and C sheets are not required.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Requirements 4 Quality assurance specification 5 Delivery preparation 6 Instructions Annex A (Normative) Test method for optical distortion

GJB 中华人民共和国国家军用标准 GJB 1251A—2008 FL 6220 代替GJB 1251—1991 _______________________________________________________________________________ 浇铸航空有机玻璃规范 Specification for cast acrylic plastic sheet of aircraft 2008-03-17发布 2008-10-01实施 国防科学技术工业委员会 发布 前言 本规范代替GJB 1251—1991《YB—3航空有机玻璃规范》。 本规范与GJB 1251—1991相比，主要技术差异如下： a) 补充了YB—2、YB—4板材牌号和要求，将名称修订为《浇铸航空有机玻璃规范》； b) 扩充了板材厚度范围，由原来的3mm、4mm、5mm、8mm、10mm厚度扩充为0.8mm～120mm； c) 修改了部分理化性能指标，将6mm以下厚度的YB—3板材的冲击强度由18.0kJ/m3修订为16.0kJ/m2； d) 修改了部分试验条件，将应力-溶剂银纹退火温度从125℃修订到135℃： e) 修改了部分试验项目，如取消了布氏硬度试验项目、将耐光性从每月检验一次改为鉴定检验等。 本规范的附录A为规范性附录。 本规范由中国石油和化学工业协会提出。 本规范由黎明化工研究院归口。 本规范于1991年10月首次发布。 浇铸航空有机玻璃规范 1 范围 本规范规定了浇铸航空有机玻璃的要求、质量保证规定和交货准备等。 本规范适用于由增塑和未增塑的甲基丙烯酸甲酯的均聚物、甲基丙烯酸甲酯与甲基丙烯酸的共聚物制备的浇铸航空有机玻璃。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T 191—2000 包装储运图示标志 GB/T 1040—1992 塑料拉伸性能试验方法 GB/T 1043—1993 硬质塑料简支梁冲击试验方法 GB/T 1250—1989 极限数值的表示方法和判定方法 GB/T 1634.2—2004 塑料 负荷变形温度的测定 第2部分：塑料、硬橡胶和长纤维增强复合材料 GB/T 2410—1980 透明塑料透光率和雾度试验方法 GB/T 2918—1998 塑料试样状态调节和试验的标准环境 HB 6657—1992 航空有机玻璃银纹试验方法 3 要求 3.1 颜色 无色透明。 3.2 外观 公称尺寸1400mm×1600mm板材的外观应符合表1要求，其它尺寸的要求按面积比例增减，缺陷数量的计算结果按四舍五入的原则修约。正公差处和距离边部50mm以内缺陷不计。 表1 项目 指标 A级 B级 C级 杂质 直径不大于0.3mm 少量呈分散状允许存在。分散程度应不影响视物清晰。 直径大于0.3mm 不大于1.5mm 主视区内不大于0.8mm的分散存在不超过3个，分散间距不小于200mm，大于0.8mm的不允许。非主视区不大于1.5mm的分散存在不超过8个，分散间距不小于200mm。下料区域外缺陷不计。 分散存在不超过15个，分散间距不小于200mm。 直径不大于1.0mm的分散存在不超过15个，分散间距不小于200mm。大于1.Omm的不允许。 直径大于1.5mm 不允许 点状缺陷 直径不大于0.5mm 少量呈分散状允许存在。分散程度应不影响视物清晰。 直径大于0.5mm 不大于1.5mm 主视区内不大于0.8mm的缺陷分散存在不超过3个，分散间距不小于200mm，大于0.8mm的缺陷不允许。非主视区不大于1.5mm的缺陷分散存在不超过8个，分散间距不小于200mm。下料区域外缺陷不计。 分散存在不超过l5个，分散间距不小于200mm。 直径不大于1.0mm的分散存在不超过15个，分散间距不小于200mm。大于1.0mm的不允许存在。 直径大于1.5mm 不允许。 水迹、霉斑、碱析 用抛光膏易抛掉者允许存在。 — 气泡、开口泡、风纹、压痕、重划伤、裂口、银纹、硅粘、硅伤 不允许。 发丝状擦伤 允许分散存在，分散程度应不影响视物清晰。 — 轻划伤(宽度不超过0.4mm，深度不超过0.1mm) 长度在30mm以下 分散存在不超过15条。 分散存在不超过25条。 — 长度在30mm～60mm之间 分散存在不超过8条。 分散存在不超过25条。 长度在60mm以上 不允许。 分散存在不超过13条。 边缘缺口深度 不大于4mm。 绒毛 长度不大于3mm的分散存在不超过8条，但不允许裸露在表面。 长度不大于3mm的分散存在不超过8条。 3.3 宽度和长度 板面一般为矩形，其宽度和长度应符合表2要求，用户需其它尺寸的板材，由双方协商解决。 表2 单位为毫米 宽度 长度 1550＋100—50 1750＋100—50 1400＋100—50 1600＋100—50 650＋50—50 650＋50—50 宽度、长度公称尺寸均为650mm的板材一般为厚度不超过2mm规格的板材。 3.4 厚度 厚度应符合表3要求。对YB-4仅指4mm以下厚度板材。用户需其它厚度的板材，由双方协商解决。 表3 单位为毫米 厚度规格 公差范围 厚度规格 公差范围 3.5 光学畸变 3.5.1 采用目视法检查光学畸变时，透过板材视物应无明显形变。 3.5.2 采用点光源法检验光学畸变时，要求板材在成型条件下一次加热后，主视区内光学畸变应符合表4要求，非主视区按10％比例放宽。下料区域外缺陷不计。距板边100mm以内的光学畸变不计。 3.5.3 对B级、C级板材不要求。 表4 单位为度 畸变类型 允许最大消失角 波纹 48 折光 亮道 44 黑线 50 球形 60 明暗区(弧形) 35 3.6 耐加热性 3.6.1 在规定条件下加热后，板材表面新出现的旋光点和麻点(通常称耐热点)应符合表5要求。表5中的要求适用于公称尺寸1400mm×1600mm板材，其它尺寸的要求按面积比例增减，缺陷数量的计算结果按四舍五入的原则修约。正公差处和距离边部50mm以内缺陷不计。 3.6.2 对A级、B级18mm以上板材和C级板材不要求。 表5 级别 指标 A、B 不大于0.5mm耐热点允许分散存在，分散程度应达到标准样板水平。 0.5mm～1.0mm分散存在不超过10个，分散间距不小于200mm。 3.7 理化性能 理化性能应符合表6要求。对厚度不大于2.5mm的板材不要求。 表6 项目 指标 YB—2 YB—3 YB—4 透光率，％ 厚度20mm以下 ≥91.0 厚度20mm～45mm ≥90.0 厚度45mm以上 ≥89.0 拉伸强度，MPa ≥63.7 ≥76.5 ≥83.4 拉伸弹性模量，GPa ≥2.65 ≥2.84 — 断裂伸长率，％ ≥2.5 ≥3.0 ≥2.5 冲击强度，kJ/m2 ≥ ≥16.0 ≥16.0 — ≥ ≥17.5 ≥18.0 热变形温度，℃ ≥ ≥82.0 ≥95.0 ≥115.0 ≥ ≥85.0 ≥ ≥90.0 应力-溶剂银纹，MPa ≥12.4a ≥15.5 — 耐光性 透光率降低值，% — ≤12.5 — 表面质量 无银纹、气泡 a 仅适用于厚度为10mm的板材。 4 质量保证规定 4.1 检验分类 本规范规定的检验分类如下： a) 鉴定检验； b) 质量一致性检验。 4.2 检验条件 状态调节和试验环境应符合GB/T 2918—1998规定。 4.3 鉴定检验 4.3.1 通则 有下列情况之一时，应进行鉴定检验。 a) 原材料发生变化时； b) 生产工艺发生变化时； c) 产品停产一年以上又重新恢复生产时。 4.3.2 检验项目 鉴定检验项目见表7。 表7 检验项目 鉴定检验 质量一致性检验 要求章条号 检验方法章条号 颜色 ● ● 3.1 4.5.1 外观 ● ● 3.2 4.5.2 宽度和长度 ● ● 3.3 4.5.3 厚度 ● ● 3.4 4.5.4 光学畸变 ● ● 3.5 4.5.5 耐加热性 ● ●a 3.6 4.5.6 透光率 ● ●b 3.7 4.5.7 拉伸强度 ● ●b 3.7 4.5.8 拉伸弹性模量 ● ●b 断裂伸长率 ● ●b 冲击强度 ● ●b 4.5.9 热变形温度 ● ●b 4.5.10 应力-溶剂银级 ● ●b 4.5.11 耐光性 ● — 4.5.12 a 只检验A级、B级3mm～18mm厚度板材。 b 只检验3mm～18mm厚度板材。 注：●为必检项目；—为不检项目。 4.3.3 受检样品数 应满足鉴定检验要求的量。 4.3.4 合格判据 鉴定检验结果均符合第3章要求即为鉴定检验合格。鉴定检验采用GB/T 1250—1989中规定的修约值比较法判定试验结果是否符合要求。 4.4 质量一致性检验 4.4.1 检验项目 质量一致性检验项目见表7。 4.4.2 批 由同一批原料、同一配方、同一聚合工艺、同时制备的板材构成一批。 4.4.3 抽样 4.4.3.1 取样部位 应避开阻聚、漏浆、灌浆口处，而且表面应平整，无气泡、裂纹和机械损伤等缺陷。 4.4.3.2 颜色、外观、宽度和长度、厚度、光学畸变 采用逐张检验方式。 4.4.3.3 耐加热性 一般情况下，对10mm厚度规格板材采用整张加热检验，每批抽样比例不低于10％；10mm厚度规格以外板材取小样板加热检验，每批抽样比例为100％。对10mm厚度规格以外板材也可以采用整张加热检验，每批抽样比例不低于10％。 4.4.3.4 理化性能 每批板材中抽一张进行理化性能检验。 4.4.4 合格判据 4.4.4.1 若检验结果均符合第3章要求即为合格。 4.4.4.2 对逐张检验的性能如未符合第3章要求，则判定该张板材不合格。 4.4.4.3 对每批抽样检验的性能如未符合第3章要求，则取双倍试样对不合格的项目进行复验。若仍不通过，即判定该批产品不合格。对耐加热性项目抽样进行整张检验时，如果重取双倍数量检验有部分通过，应对该批其它板材逐板进行加热检验，加热后通过检验的板材判为合格。 4.4.4.4 对耐加热性项目取小样板进行检验时，如未符合第3章要求，可采用整板抽样加热方式检验。判据同4.4.4.3。 4.4.4.5 采用GB/T 1250—1989中规定的修约值比较法判定试验结果是否符合要求。 4.5 检验方法 4.5.1 颜色 目视法。 4.5.2 外观 4.5.2.1 杂质、点状缺陷 目视或采用读数显微镜测量，读数显微镜精度为0.01mm。 4.5.2.2 其它 目视法。 4.5.3 宽度和长度 用卷尺或其它能满足要求的量具测量。量具精度为1mm。 4.5.4 厚度 采用超声波测厚仪测量，每张板测量大致均匀分布的10个点，测量点距板边缘100mm以上。量具精度为0.1mm。 4.5.5 光学畸变 4.5.5.1 一般按附录A.1规定的目视法进行检验。 4.5.5.2 当对目视法检验结果存在异议时，将板材按成形条件一次加热后按附录A.2的点光源法进行检验。 4.5.6 耐加热性 4.5.6.1 试验设备：恒温箱。控温范围：室温至160℃；精度：2℃，尺寸：能满足实际尺寸板材悬挂加热要求。 4.5.6.2 试验温度条件：YB—2，(135±2)℃；YB—3，(145±2)℃；YB—4，(155±2)℃。 4.5.6.3 试样尺寸：小样板为200mm×50mm 以上；整板加热时为板材实际尺寸。 4.5.6.4 试验程序：将表面清洁的板材垂直悬挂在恒温箱中，逐渐升温(不超过3℃/min)到要求的温度后，按规定的时间保温，再随炉冷却到40℃以下。待板材冷却到室温后在明亮的光线下检查耐热点。保温时间为：8mm及以下厚度板材30min；9mm～12mm厚度板材60min；12mm以上厚度板材，厚度每增加1mm保温时间增加5min。 4.5.7 透光率 按GB/T 2410—1980规定的方法进行测定。 4.5.8 拉伸强度、拉伸弹性模量、断裂伸长率 4.5.8.1 按GB/T 1040—1992规定的方法测定拉伸强度、断裂伸长率。试样尺寸采用GB/T 1040—1992中Ⅰ型，试验速率为D种。 4.5.8.2 按GB/T 1040—1992规定的方法测定拉伸弹性模量时，安装、调整引伸计，施加负荷，试验速率为(3±1)mm/min。记录GB/T 1040—1992中图2的应力-应变曲线，求出曲线初始直线部分的斜率即为拉伸弹性模量。 4.5.9 冲击强度 按GB/T 1043—1993规定的方法进行测定。试样无缺口，长(120±1)mm，宽(15±0.2)mm。 4.5.10 热变形温度 按GB/T 1634.2—2004规定的方法进行测定。试样尺寸长(120±1)mm，宽(13±0.2)mm，负载为1.81MPa。 4.5.11 应力-溶剂银纹 按HB 6657—1992规定的方法进行测定。 4.5.12 耐光性 4.5.12.1 试验设备 4.5.12.1.1 高压汞灯一盏，375W，灯管发光长度为150mm。 4.5.12.1.2 弧形试样架一支，半径为500mm。 4.5.12.2 试样 尺寸为50mm×100mm的试样两块。表面应洁净、平整，无任何缺陷。 4.5.12.3 试验程序 将高压汞灯置于试样架上，使灯管与试样平行，灯管中心线距试样表面(500±50)mm。把测过透光率的试样放在试样架上，开启高压汞灯光源，经50h连续照射后，再测定试样的透光率并目视检查光照面表面质量。 4.5.12.4 结果表示 耐光性以光照后表面质量和透光率降低值N表示，其中透光率降低值N的数值按式(1)计算，数值以％表示，最终结果为一组试样测试结果的算术平均值，精确到小数点后一位。 N＝T1—T2 (1) 式中： T1——试样在光照前透光率的数值，以百分数表示； T2——试样在光照后透光率的数值，以百分数表示。 5 交货准备 5.1 包装 5.1.1 每块板材应在其两表面粘贴保护纸(压敏胶纸或牛皮纸)，保护纸应能容易被揭掉且不损坏板材表面。保护纸应有上下板面标识(对10mm厚A级板材必要时还应标明主视区部位，主视区部位以订货单位提供的下料图纸为准)和标签，标签上要注明标准号、牌号、级别、生产日期、批板号、净质量、长度和宽度、厚度。 5.1.2 板材应紧密地包装在干燥而坚固的木箱内，箱内上下表面应有纸板衬垫。每箱净质量不超过200kg。每箱板材要有合格证，箱内应有装箱单。合格证上应注明生产单位名称、牌号、级别、批板号、长度和宽度、厚度、净质量、生产日期、标准号、测试结果。装箱单上应注明产品牌号、级别、长度和宽度、厚度、净质量。 5.2 运输 本产品可用满足立放和防雨要求的任何方式运输。 5.3 贮存 5.3.1 板材贮存时，其两表面应粘贴保护纸(压敏胶纸或牛皮纸)，并应立放且避免弯曲。贮存场所为通风、干燥、无挥发性化学药品的室内，并避免阳光直射。 5.3.2 本产品贮存期自生产之日起为两年。贮存期满后，按本规范进行复检，合格后仍可使用。 5.4 标志 包装箱上应有小心轻放、向上、怕雨标志，并用防水涂料标记箱号、玻璃牌号、张数或净质量。其内容符合GB/T 191—2000规定。 6 说明事项 6.1 预定用途 本规范规定的产品预定用于飞机风挡、座舱罩和其它透明件以及有类似要求的其它领域。 6.2 分类 6.2.1 按化学组成分为下列三种牌号： a) YB—2，增塑的甲基丙烯酸甲酯的均聚物； b) YB—3，未增塑或少量增塑的甲基丙烯酸甲酯的均聚物； c) YB—4，甲基丙烯酸甲酯与甲基丙烯酸的共聚物。 6.2.2 按用途分为下列A、B、C三个级别： a) A级，用于飞机风挡或座舱罩。若无其它规定，一般指YB—2牌号中8mm、10mm、14mm厚度规格和YB—3牌号中10mm厚度规格的板材。 b) B级，用于飞机风挡和座舱罩以外透明件或有类似要求的其它领域，包括的牌号有 YB—2、YB—3、YB—4。 c) C级，用于复合玻璃内层材料及其它应用领域，包括的牌号有YB—2、YB—3。 6.3 订购文件中应明确的内容 订购文件应规定下列内容： a) 本规范的编号、名称； b) 长度和宽度、厚度； c) 数量； d) 产品的牌号、级别； e) 特殊要求。 附录A (规范性附录) 光学畸变试验方法 A.1 目视法 A.1.1 采用宽不小于600mm，长不小于1200mm平整白纸板，画有黑色的线条，黑线的宽度为4mm，间隔宽度为22mm，放在距离有机玻璃板6.9m处，有机玻璃与纸板平面的垂直方向成30°角，在离有机玻璃板中心垂线2m处观察线条的弯曲。 A.1.2 检验期间观察者视线应垂直纸板平面并左右及上下移动，使视区遍及有机玻璃全板面积，观察是否有明显光畸变现象。然后，将有机玻璃板平面转动90°角使有机玻璃板平面仍与视线成30°角，观察是否有明显光畸变现象。 A.2 点光源法 A.2.1 试验设备 A.2.1.1 光源：幻灯机。功率150W，电压24V，镜头焦距100mm (或75mm)，7.8m处照度为701x～901x，均匀性为±6lx。 A.2.1.2 样品架：中心距幻灯机物镜6.0m，距屏幕1.8m。稳固、能自由旋转并带有分度的刻度盘，精度为1°。 A.2.1.3 屏幕：白色，反射系数小，亮度均匀，基本无反光，尺寸不小于2m×2m，距离光源7.8m。 A.2.2 试验步骤 A.2.2.1 试验在暗室中进行。打开幻灯机光源并将试验板材放于样品架上，板中心与样品架中心重合。 A.2.2.2 检查人员应站在样品架左方距屏幕2.5m处，面向屏幕用右手旋转样品架使样品架两端与光束平行，在屏幕上投影相互重合。调整刻度盘指示为0°，此时即为零点。 A.2.2.3 转动样品架15°～20°，观察并记录光学畸变的类型和所在部位。 A.2.2.4 继续转动样品架使屏幕上畸变影像消失，从刻度盘上读取并记录各畸变影像消失角度值(简称消失角)。 A.2.2.5 一个方向检查后，将试样平面转动90°，再重复上述检查。 A.2.3 试验结果 A.2.3.1 每张板材检查时，各种缺陷应取五次(消失角)读数，取平均值。 A.2.3.2 每次读数与平均值相差绝对值不超过2°为有效。